一種脫氧用鋼砂鋁生產方法技術

本發明專利技術屬于生產脫氧用鋼砂鋁技術領域，具體涉及一種脫氧用鋼砂鋁生產方法，該方法采用首先將鋁液進行融化后注入到混合爐中，對混合爐進行溫度的控制，當混合爐內的溫度穩定后，打開混合爐后鋁液注入到流槽中經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中，在此同時，準備好的鋼砂通過振動給料機均勻的給鋁液中添加，在這個過程中，一方面保證了鋁液的流動性和粘滯系數，另一方面保證了鋁液在流槽中極低的燒損率，由于對鋁液溫度控制在700-750℃，以及采用振動給料機的方式進行對鋼砂量的控制，使得鋼砂在鋁液中的分布極為均勻，成品率高，保證了產品的穩定性和一致性。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于生產脫氧用鋼砂鋁
，具體涉及。
技術介紹
隨著鋼鐵行業的不斷發展，下游用戶對鋼材質量的要求也越來越高。而作為鋼中一種有害元素，氧對鋼材質量有十分重要的影響。鋼中氧含量過高不僅使得鋼中產生大量的氧化物夾雜，更嚴重時在凝固過程中鋼中氧以氣態形式析出形成針孔和皮下氣泡，嚴重影響了鋼材性能，而脫氧效果好壞很大程度上取決于脫氧劑的脫氧能力。目前鋼鐵企業使用的脫氧劑主要為純鋁脫氧劑和符合脫氧劑。其中純鋁脫氧劑主要有純鋁塊、鋼芯鋁和鋼砂鋁。由于鋁密度小，純鋁塊在使用過程中易浮于鋼水表面，導致其脫氧效果差收得率低。而鋼芯鋁由于鋁熔點低，在下沉過程中易造成鋼芯脫出，使得脫氧劑與鋼水接觸時間變短，導致脫氧效果變差，因此，均不符合使用要求。在鋼砂鋁中，鋼砂均勻分布于鋁塊內部，有效提高了鋁塊的密度，而且在融化的過程中不會產生類似于鋼芯鋁產品鋼芯從鋁塊中脫出的情況，大大提高了產品的脫氧效果。目前鋼砂鋁生產均采用連鑄連軋法，如申請號為200910065307.9的專利文件所披露的技術方案，其基本工藝流程為:將鋼砂通過管道加入鋁桿連鑄連軋機澆包，經過結晶冷卻凝固，乳制、切割后得到所需要的鋼砂鋁塊，在上述專利文件中，采用流量計對鋼砂的量進行了控制，但是沒有對鋼砂在鋁液中的分布情況進行處理，導致鋼砂在鋁液中的分布極不均勻。現有的生產工藝中，由于初期對混合爐沒有預熱，鋁液直接注入鋁液流槽后由于溫度不穩定，給后續筑造的鋼砂鋁質量造成了影響，而且以往給鋁液中添加鋼砂時，鋼砂設在料倉中都是通過鋼砂的重力作用進入到鋁液中，在此過程中，鋼砂在鋁液中隨機分布，由于鋼砂均勻分布于鋁塊內部，有效提高了鋁塊的密度，而且在融化的過程中不會產生類似于鋼芯鋁產品鋼芯從鋁塊中脫出的情況，因此，控制鋼砂在鋁液中的均勻分布對于提高鋼砂鋁的產品質量顯得尤為重要。
技術實現思路
本專利技術的目的就是要提供一種采用對混合爐進行預熱后將鋁液注入鋁液流槽，避免鋁液溫度不穩定造成后續筑造的鋼砂鋁質量不穩定的問題，同時采用設置振動給料機后，鋼砂能夠均勻落入鋁液中的方式的鋼砂鋁生產方法。本專利技術是通過以下技術方案來實現的: ，該方法按照下述步驟進行: Cl)將金屬鋁在抬包內加熱到780-850 °C，注入到混合爐內，25-30min后，調整混合爐內溫度至730-800°C，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中； (2)同時，將直徑為1-3_的鋼砂放置在高位料倉內，高位料倉PLC控制閥與振動給料機連接，啟動高位料倉PLC控制閥后，鋼砂通過振動給料機均勻的落入鑄模中與鋁液混合； (3)根據生產需要，通過控制鋁液流量控制器和振動給料機，保證鋁液在每個鑄模中的重量為15-20kg，鋼砂在每個鑄模中的重量為5-7kg ； (4)將鑄模中的鋼砂鋁一次冷卻，冷卻溫度為200-500°C，通過鑄機自帶脫模裝置與鑄機分咼;(5)經過噴水，進行二次冷卻，冷卻溫度為30-150°C后堆垛、打包，最后入庫存放。作為本專利技術的一種優選方式，該方法按照下述步驟進行: (1)將金屬鋁在抬包內加熱到800°C，注入到混合爐內，26min后，調整混合爐內溫度至7800C，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中； (2)同時，將直徑為1-3_的鋼砂放置在高位料倉內，高位料倉PLC控制閥與振動給料機連接，啟動高位料倉PLC控制閥后，鋼砂通過振動給料機均勻的落入鑄模中與鋁液混合； (3)根據生產需要，通過控制鋁液流量控制器和振動給料機，保證鋁液在每個鑄模中的重量為18kg，鋼砂在每個鑄模中的重量為6kg ；(4)將鑄模中的鋼砂鋁一次冷卻，冷卻溫度為250°C，通過鑄機自帶脫模裝置與鑄機分離； (5)經過噴水，進行二次冷卻，冷卻溫度為50°C后堆垛、打包，最后入庫存放。在上述優選方法中所使用的鋁液中鋁含量不低于質量百分數的99%，鋼砂中的雜質含量低于質量百分數的0.4%，生產得到的鋼砂鋁產品中鋁含量為質量百分數的75±2%。與現有技術相比較，本專利技術的有益效果在于: 在現有的重熔用鋁錠生產系統的前提下，增加振動給料機設備，使得既不影響重熔用鋁錠鑄造生產系統，又可以生產脫氧用鋼砂鋁，實現了一機兩用，提高了工作效率；在生產過程中，由于采用了將金屬鋁在抬包內加熱到780-850°C，注入到混合爐內，25-30min后，調整混合爐內溫度至730-800°C，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中的工藝方法，使得一方面保證了鋁液的流動性和粘滯系數，另一方面保證了鋁液在流槽中極低的燒損率，由于對鋁液溫度控制在700-750°C，以及采用振動給料機的方式進行對鋼砂量的控制，使得鋼砂在鋁液中的分布極為均勻，成品率高，保證了產品的穩定性和一致性。【附圖說明】圖1為本專利技術的工藝流程圖。【具體實施方式】下面結合附圖對本專利技術做進一步描述: 如圖1所示，，該方法按照下述步驟進行: (1)將金屬鋁在抬包內加熱到780-850°C，注入到混合爐內，25-30min后，調整混合爐內溫度至730-800°C，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中；(2)同時，將直徑為1-3_的鋼砂放置在高位料倉內，高位料倉PLC控制閥與振動給料機連接，啟動高位料倉PLC控制閥后，鋼砂通過振動給料機均勻的落入鑄模中與鋁液混合； (3)根據生產需要，通過控制鋁液流量控制器和振動給料機，保證鋁液在每個鑄模中的重量為15-20kg，鋼砂在每個鑄模中的重量為5-7kg ； (4)將鑄模中的鋼砂鋁一次冷卻，冷卻溫度為200-500°C，通過鑄機自帶脫模裝置與鑄機分咼;(5)經過噴水，進行二次冷卻，冷卻溫度為30-150°C后堆垛、打包，最后入庫存放。作為本專利技術的一種優選方式，該方法按照下述步驟進行: (1)將金屬鋁在抬包內加熱到800°C，注入到混合爐內，26min后，調整混合爐內溫度至7800C，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中； (2)同時，將直徑為1-3_的鋼砂放置在高位料倉內，高位料倉PLC控制閥與振動給料機連接，啟動高位料倉PLC控制閥后，鋼砂通過振動給料機均勻的落入鑄模中與鋁液混合； (3)根據生產需要，通過控制鋁液流量控制器和振動給料機，保證鋁液在每個鑄模中的重量為18kg，鋼砂在每個鑄模中的重量為6kg ；(4)將鑄模中的鋼砂鋁一次冷卻，冷卻溫度為250°C，通過鑄機自帶脫模裝置與鑄機分離； (5)經過噴水，進行二次冷卻，冷卻溫度為50°C后堆垛、打包，最后入庫存放。在上述優選方法中所使用的鋁液中鋁含量不低于質量百分數的99%，鋼砂中的雜質含量低于質量百分數的0.4%，生產得到的鋼砂鋁產品中鋁含量為質量百分數的75±2%。在現有的重熔用鋁錠生產系統的前提下，增加振動給料機設備，使得既不影響重熔用鋁錠鑄造生產系統，又可以生產脫氧用鋼砂鋁，實現了一機兩用，提高了工作效率；在生產過程中，由于采用了將金屬鋁在抬包內加熱到780-850°C，注入到混合爐內，25-30min后，調整混合爐內溫度至730-800本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種脫氧用鋼砂鋁生產方法，其特征在于：該方法按照下述步驟進行：（1）將金屬鋁在抬包內加熱到780?850℃，注入到混合爐內，25?30min后，調整混合爐內溫度至730?800℃，打開混合爐將鋁液注入到鋁液流槽內后進入分流盤，鋁液經過分流盤后注入鋼砂鋁鑄模中；（2）同時，將直徑為1?3mm的鋼砂放置在高位料倉內，高位料倉PLC控制閥與振動給料機連接，啟動高位料倉PLC控制閥后，鋼砂通過振動給料機均勻的落入鑄模中與鋁液混合；（3）根據生產需要，通過控制鋁液流量控制器和振動給料機，保證鋁液在每個鑄模中的重量為15?20kg，鋼砂在每個鑄模中的重量為5?7kg；（4）將鑄模中的鋼砂鋁一次冷卻，冷卻溫度為200?500℃，通過鑄機自帶脫模裝置與鑄機分離；（5）經過噴水，進行二次冷卻，冷卻溫度為30?150℃后堆垛、打包，最后入庫存放。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：梁克韜，段中波，
申請(專利權)人：甘肅東興鋁業有限公司，
類型：發明
國別省市：甘肅;62