包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法技術

本發明專利技術公開了一種包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法，其特征是首先將初始橫截面為矩形的板坯通過彎曲成形為預成形U形件；然后對于預成形U形件，采用等溫精密塑性成形工藝正反復合擠壓成形為雙向敞口的H型截面U形件作為第一構件；對于預成形U形件采用等溫精密塑性成形工藝單向擠壓成形為單向敞口的U型截面U形件作為第二構件；最后采用真空擴散焊接將第一構件以敞口相對兩兩對焊；將第二構件與處在兩端位置上的第一構件以敞口相對進行封裝焊接，成形出包層第一壁。本發明專利技術方法成形的包層第一壁形狀尺寸精度高、壁厚均勻、流道截面無畸變、流道和焊縫組織性能好、材料利用率和生產效率高、工藝穩定。

【技術實現步驟摘要】
本申請是申請日為20150213、申請號為2015100808041、專利技術名稱為包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝、申請人為合肥工業大學的專利技術專利申請的分案申請。
本專利技術涉及一種包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝，屬于材料加工

技術介紹
聚變堆包層是未來聚變堆部件的核心，是進行中子能量的沉積轉換以及氚增殖和屏蔽的關鍵部件。第一壁是包層模塊中的一個重要部件，作為包層結構直接面向高溫等離子體的部件，所處的環境最為惡劣，要直接承受來自等離子體的高熱負載0.5MW/m2和強中子壁負載0.78MW/m2，壁管道通入300℃、8MPa的氦氣，溫度和壓力都較高，需要有優異的高溫力學性能。而且包層第一壁內部流道結構復雜，為保證流動連續，避免熱載局部升溫，損傷部件，尺寸精度要求較高，同時需要滿足與其它結構件的焊接匹配要求。因此，對該部件制造工藝提出了極高的要求。目前國際熱核聚變實驗堆ITER實驗包層模塊TBM采用的結構材料大多為低活化鋼，但其室溫塑性較差，成形困難。對于包層第一壁，傳統的加工工藝為將矩形管和內外平板通過熱等靜壓擴散焊接為一體的三明治法工藝。該工藝認為是目前制造低活化鋼包層第一壁的比較好的工藝方法。但該方案中的先彎后焊工藝管件彎曲會造成一定程度的流道畸變，而且U型彎角經熱等靜壓擴散焊接后出現二次自由變形，造成尺寸精度降低；而先焊后彎工藝導致整體焊接件彎曲產生的流道畸變無法進行后期校正。其它的制造工藝主要是通過銑槽、焊接、折彎等工藝按不同順序進行復合來實現。但目前制造工藝存在材料利用率和生產效率低、流道組織性能較差、尺寸精度低、工藝不穩定等缺陷。熱等靜壓擴散連接工藝盡管在試驗包層模塊第一壁的組裝中得到了應用，但該工藝必須在密封的環境下，對待焊件要求很高，且焊接過程中會發生焊縫的二次自由變形，無法對其成形精度進行控制。
技術實現思路
鑒于上述傳統生產工藝上存在的一些不足和局限性，本專利技術提供包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法，是一種包層第一壁成形成性一體化制造方法，以期提高包層第一壁的形狀尺寸精度，消除矩形流道存在的截面畸變、壁厚偏差的不足，改善顯微組織，保證流線沿輪廓的完整性，進一步提高其力學性能，并同時提高材料利用率和生產效率。本專利技術為解決技術問題采用如下技術方案：本專利技術包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝的特點是：采用垂直工藝拆分方案，將包層第一壁的矩形流道進行上下拆分形成H型截面，僅在上下封口部分形成U型截面，以保證成形工藝的穩定性；采用等溫精密塑性成形工藝分別制造包層第一壁的H型截面U形件和U型截面U形件，以保證矩形流道等截面、等壁厚、端面平整、流線沿輪廓分布完整、組織細化；采用真空壓力擴散焊接工藝，將多組H型截面U形件和兩端U型截面U形件進行整體一次連接，控制焊縫處的變形量和連接強度，成形出包層第一壁。本專利技術包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝的結構特點也在于：采用等溫正反復合擠壓工藝制造包層第一壁的H型截面U形件流道，采用等溫單向擠壓成形出U型截面U形件。本專利技術包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法的特點是按如下步驟進行：步驟1：將初始橫截面為矩形的板坯通過彎曲成形為預成形U形件；步驟2：對于所述預成形U形件，采用等溫精密塑性成形工藝正反復合擠壓成形為雙向敞口的H型截面U形件作為第一構件；對于所述預成形U形件采用等溫精密塑性成形工藝單向擠壓成形為單向敞口的U型截面U形件作為第二構件；步驟3：采用真空擴散焊接將第一構件以敞口相對兩兩對焊；將第二構件與處在兩端位置上的第一構件以敞口相對進行封裝焊接，成形出包層第一壁。本專利技術包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法的特點也在于：在所述步驟3中將多組第一構件整體一次連接。本專利技術包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法的特點也在是：在所述步驟3中同時采用兩個第二構件分別對于處在兩端位置上的第一構件以敞口相對進行一次整體封裝焊接。與已有技術相比，本專利技術有益效果體現在：1、本專利技術采用等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝，將板坯直接成形出聚變堆試驗包層模塊第一壁，能夠提高形狀尺寸精度，消除現有制造工藝中存在的矩形流道截面發生畸變、壁厚存在偏差等不足。2、本專利技術采用等溫正反擠壓復合成形工藝制造H型截面U形件，能夠改善流線分布、細化顯微組織、提高力學性能，避免了現有的采用銑槽方法加工矩形流道的工藝造成的金屬流線被切斷引起的力學性能下降的不足。3、本專利技術采用等溫正反擠壓復合成形工藝制造H型截面U形件，一次成形生產兩個試件，比現有的銑槽工藝大大提高了材料利用率和生產率。4、本專利技術采用真空擴散焊接工藝對H型截面U形件進行對焊，克服了傳統的熔焊方式導致的焊縫過密、熱應力過大的不足。5、本專利技術采用真空擴散焊接工藝對多組H型截面U形件進行對焊，并且采用兩個U型截面U形件進行封裝焊接，可以在保證產品形狀尺寸精度的條件下實現多組焊接面的整體擴散連接，避免現有的熱等靜壓擴散焊工藝對密封環境和待焊件要求很高、焊接過程中會發生的二次自由變形、截面變形等缺陷。附圖說明圖1為本專利技術中包層第一壁成形過程示意圖；圖2為本專利技術中包層第一壁中H型截面U形件等溫正反復合擠壓工藝示意圖；圖3為本專利技術中包層第一壁中U型截面U形件等溫單向擠壓工藝示意圖；圖中標號：1.板坯，2.預成形U形件，3.H型截面U形件，4.U型截面U形件，5.試驗包層模塊第一壁真空壓力擴散焊裝配體，6.包層模塊第一壁，7.第一構件上模，8.下模，9.頂出塊，10.第二構件上模。具體實施方式本實施例中包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造工藝是：采用垂直工藝拆分方案，將包層第一壁的矩形流道進行上下拆分形成H型截面，僅在上下封口部分形成U型截面，以保證成形工藝的穩定性。采用等溫精密塑性成形工藝分別制造包層第一壁的H型截面U形件和U型截面U形件4，保證流道等截面、等壁厚、端面平整、流線沿輪廓分布完整、組織細化；具體采用等溫正反復合擠壓工藝制造包層第一壁的H型截面U形件3流道，采用等溫單向擠壓成形出U型截面U形件。采用真空壓力擴散焊接工藝，將多組H型截面U形件和兩端U型截面U形件進行整體一次連接，控制焊縫處的變形量和連接強度，成形出包層第一壁。參見圖1、圖2和圖3，本實施例中試驗包層模塊第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法是按如下步驟進行：步驟1：折彎，是將初始橫截面為矩形的板坯1通過彎曲成形為預成形U形件2。步驟2：成形，對于預成形U形件2，采用等溫精密塑性成形工藝正反復合擠壓成形為雙向敞口的H型截面U形件3作為第一構件；對于預成形U形件2采用等溫精密塑性成形工藝單向擠壓成形為單向敞口的U型截面U形件4作為第二構件，該工藝可以保證矩形流道壁厚均勻、端面平整、流線沿輪廓分布完整、組織細化。步驟3：焊接，是采用真空擴散焊接將第一構件以敞口相對兩兩對焊，多組第一構件整體一次連接，實現試驗包層模塊第一壁矩形流道的連接，在保證焊縫尺寸精度的同時提高焊縫的連接強度；再將兩個第二構件分別與處在兩端位置上的第一構件以敞口相對進行一次整體封裝焊接為試驗包層模塊第一壁真空壓力擴散焊裝配體5，控制焊縫處的變形量本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法，其特征是按如下步驟進行：步驟1：將初始橫截面為矩形的板坯(1)通過彎曲成形為預成形U形件(2)；步驟2：對于所述預成形U形件(2)，采用等溫精密塑性成形工藝正反復合擠壓成形為雙向敞口的H型截面U形件(3)作為第一構件；對于所述預成形U形件(2)采用等溫精密塑性成形工藝單向擠壓成形為單向敞口的U型截面U形件(4)作為第二構件；步驟3：采用真空擴散焊接將第一構件以敞口相對兩兩對焊；將第二構件與處在兩端位置上的第一構件以敞口相對進行封裝焊接，成形出包層第一壁。

【技術特征摘要】
1.一種包層第一壁等溫正反復合擠壓和真空擴散焊復合制造方法，其特征是按如下步驟進行：步驟1：將初始橫截面為矩形的板坯(1)通過彎曲成形為預成形U形件(2)；步驟2：對于所述預成形U形件(2)，采用等溫精密塑性成形工藝正反復合擠壓成形為雙向敞口的H型截面U形件(3)作為第一構件；對于所述預成形U形件(2)采用等溫精密塑性成形工藝單向擠壓成形為單向敞口的U型截面U形件(4)作為第二構件；步驟3：采用真空擴散焊接將第...

【專利技術屬性】
技術研發人員：李萍，薛克敏，
申請(專利權)人：合肥工業大學，
類型：發明
國別省市：安徽;34