濕法脫硫后煙氣深度凈化方法及裝置制造方法及圖紙

本發明專利技術公開了一種濕法脫硫后煙氣深度凈化方法及裝置。所述方法包括如下步驟：步驟一.煙氣深度脫硫除濕：經濕法脫硫處理后的煙氣進入脫硫除濕器，與噴入的氧化鈣干粉充分混合，煙氣中的水分被氧化鈣吸收形成氫氧化鈣，煙氣中殘留的二氧化硫與氫氧化鈣反應被脫除，煙氣中攜帶的石膏成分被氧化鈣干粉干燥，形成石膏粉；步驟二.煙氣終除塵：經深度脫硫除濕后的煙氣進入終級除塵器，經過濾除塵變為潔凈干燥的氣體最終排放，深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經終級除塵器過濾收集。本方法脫硫和除濕、除塵效率高，能夠滿足污染物排放標準，煙氣排放濕度低，煙氣不需加熱排放，可以實現大氣環境濕度排放，設備投資少，運行成本低。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及煙氣處理
，具體涉及一種濕法脫硫后煙氣深度凈化方法及裝置，應用于建材、冶金、化工、環保等領域。
技術介紹
我國水泥窯頭煙氣治理、煉鋼高爐煙氣治理、有色金屬冶煉爐煙氣治理、煉油裝置煙氣治理、鍋爐煙氣治理等，普遍采用“(靜電/布袋)除塵—(石灰石/石灰—石膏)濕法脫硫”脫硫除塵工藝，但隨著霧霾等現象日趨嚴重，環保要求越來越高。燃煤電廠一直是國家環境治理的重點，新出臺的污染物排放標準更是對除塵、脫硫以及脫硝系統提出了更高的要求，如何控制PM2.5細顆粒排放、石膏雨和煙囪藍煙等問題已成為當務之急。新的《火電廠大氣污染物排放標準》(GB13223-2011)中，粉塵排放限值提高到30毫克/立方米，重點地區提高到20毫克/立方米。為適應新的環保要求，我國又從國外引進了更為先進的“(靜電/布袋)除塵—(石灰石/石灰—石膏)濕法脫硫——濕法靜電除塵器—煙氣再熱器”技術。但國內企業在使用該技術時大都省略了“煙氣再熱器”，煙氣在最終經過“濕法靜電除塵器”處理后即排入大氣，這種工藝雖然粉塵排放濃度達到了20毫克/立方米，但煙氣溫度在30～50℃左右，濕度在100～200g/Nm3(克/標方)，而鍋爐濕法脫硫排煙濕度為我國大氣平均濕度的10倍以上(我國大氣的平均濕度僅為9g/Nm3)，總量上看，按噸煤燃燒濕法脫硫煙氣帶出1噸水估算，我國燃煤鍋爐煙氣濕法脫硫每年向大氣排放約40億噸的水蒸氣。由于煙氣排放溫度降低、濕度增大，使排煙難以擴散，加重了霧霾污染。2015年12月，環保部和發改委聯合下發了《全面實施燃煤電廠超低排放和節能改造工作方案》的通知，要求到2020年，全國所有的燃煤電廠實現超低排放(即在基準氧含量6％條件下，煙塵排放濃度不高于10毫克/立方米，二氧化硫排放濃度不高于35毫克/立方米)，東部地區提前至2017年前總體完成。“(靜電/布袋)除塵—(石灰石/石灰—石膏)濕法脫硫——濕法靜電除塵器”工藝中，采用三級噴淋脫硫，遇到煙氣中含硫量高時，很難達到二氧化硫排放濃度不高于35毫克/立方米的要求；最終控制粉塵排放的裝置是濕法靜電除塵器，由于濕法靜電除塵器的性能限制，很難達到煙塵排放濃度不高于10毫克/立方米的要求。另外，濕法靜電除塵器還存在著造價高、投入大的問題。由于濕法靜電除塵器采用水做為沖洗液沖刷電極，更加重了煙氣的排放濕度，降低了煙氣的排放溫度。如果再加裝煙氣再熱器，則造價更高、投入更大，且增加了能耗和碳排放。
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題之一是提供一種脫硫和除塵效率高，煙氣排放濕度低，可以實現大氣環境濕度排放，避免高濕煙氣對設備和煙囪腐蝕，能夠有效改善霧霾污染問題且運行成本低的濕法脫硫后煙氣深度凈化方法。為解決上述技術問題，本專利技術的技術方案是：濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，用于對濕法脫硫后的煙氣深化處理，包括如下步驟：步驟一.煙氣深度脫硫除濕：經濕法脫硫處理后的煙氣進入脫硫除濕器，與噴入的氧化鈣干粉充分混合，煙氣中的水分被氧化鈣吸收形成氫氧化鈣，煙氣中殘留的二氧化硫與氫氧化鈣反應被脫除，煙氣中攜帶的石膏成分被氧化鈣干粉干燥，形成石膏粉；步驟二.煙氣終除塵：經深度脫硫除濕后的煙氣進入終級除塵器，經過濾除塵變為潔凈干燥的氣體最終排放，深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經終級除塵器過濾收集。其中，所述終級除塵器為布袋除塵器。最終排放煙氣中的含塵量≤5mg/Nm3，濕度≤9g/Nm3，二氧化硫≤20mg/Nm3。作為優選，煙氣深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經過濾收集后，回收利用制備脫硫劑。作為優選，在步驟一煙氣深度脫硫除濕前，采用如下方法對煙氣濕法脫硫：含硫含塵煙氣首先進入初級除塵器，煙氣中大部分粉塵被初級除塵器捕集過濾后排出；經初除塵后的煙氣進入脫硫塔，經過三級噴淋，煙氣與脫硫劑充分接觸，煙氣中含有的大部分二氧化硫與脫硫劑反應生成石膏，大部分石膏隨水排入沉淀池沉淀；與脫硫劑反應后的煙氣在脫硫塔內經過兩級分水器，除去大部分水后，攜帶少量石膏排出塔外并進入所述脫硫除濕器。本專利技術要解決的技術問題之二是提供實施以上所述方法的凈化裝置，沿煙氣流動方向依次包括深度脫硫除濕裝置和終級除塵器；所述深度脫硫除濕裝置包括脫硫除濕器，所述脫硫除濕器上部通過煙氣進管與脫硫塔的排氣口相連通，所述脫硫除濕器底部通過煙氣出管與終級除塵器的進氣口相連通，所述脫硫除濕器內設有除濕劑噴灑裝置，所述除濕劑噴灑裝置連接有除濕劑儲存輸送裝置。作為優選的技術方案，所述除濕劑噴灑裝置包括安裝于所述脫硫除濕器內的噴頭。作為優選的技術方案，所述除濕劑儲存輸送裝置包括儲存倉，所述儲存倉底部設有卸料口，所述卸料口連接有鼓風機，所述卸料口與所述噴頭之間設有輸送管。作為優選的技術方案，所述終級除塵器的排氣口端設有排氣管，所述排氣管上安裝有增壓風機。作為優選的技術方案，所述脫硫除濕器包括殼體，所述殼體內具有供煙氣和氧化鈣干粉混合的腔室，所述腔室上部通過所述煙氣進管與脫硫塔的排氣口相連通，所述腔室底部通過所述煙氣出管與終級除塵器的進氣口相連通；所述殼體底部設有集灰斗，所述集灰斗設有卸料閥。本專利技術采用“初除塵—濕法脫硫—脫硫除濕—終除塵”工藝，提高了脫硫和除塵效率，能夠滿足燃煤電廠實現超低排放(即在基準氧含量6％條件下，煙塵排放濃度不高于10毫克/立方米，二氧化硫排放濃度不高于35毫克/立方米)要求，且解決了已有技術煙氣排放濕度大的問題，可以實現大氣環境濕度排放，不需要對煙氣再加熱，工藝穩定，設備投資成本、運行成本低。同時，本工藝還解決了高濕煙氣對設備和煙囪的腐蝕問題。附圖說明以下附圖僅旨在于對本專利技術做示意性說明和解釋，并不限定專利技術的范圍。其中：圖1是本專利技術實施例凈化方法的工藝流程示意圖；圖2是本專利技術實施例凈化裝置的結構示意圖。圖中：1-脫硫除濕器；11-煙氣進管；12-煙氣出管；13-噴頭；14-殼體；15-腔室；2-終級除塵器；16、21-集灰斗；17、22-卸料閥；23-排氣管；24-增壓風機；31-儲存倉；32-卸料口；33-鼓風機；34-輸送管。具體實施方式下面結合具體實施例對本專利技術做進一步地說明。在下面的詳細描述中，只通過說明的方式描述了本專利技術的某些示范性實施例。毋庸置疑，本領域的普通技術人員可以認識到，在不偏離本本文檔來自技高網...

【技術保護點】
濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，用于對濕法脫硫后的煙氣深化處理，其特征在于，包括如下步驟：步驟一.煙氣深度脫硫除濕：經濕法脫硫處理后的煙氣進入脫硫除濕器，與噴入的氧化鈣干粉充分混合，煙氣中的水分被氧化鈣吸收形成氫氧化鈣，煙氣中殘留的二氧化硫與氫氧化鈣反應被脫除，煙氣中攜帶的石膏成分被氧化鈣干粉干燥，形成石膏粉；步驟二.煙氣終除塵：經深度脫硫除濕后的煙氣進入終級除塵器，經過濾除塵變為潔凈干燥的氣體最終排放，深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經終級除塵器過濾收集。

【技術特征摘要】
1.濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，用于對濕法脫硫后的煙氣深化處理，
其特征在于，包括如下步驟：
步驟一.煙氣深度脫硫除濕：經濕法脫硫處理后的煙氣進入脫硫除濕器，
與噴入的氧化鈣干粉充分混合，煙氣中的水分被氧化鈣吸收形成氫氧化鈣，
煙氣中殘留的二氧化硫與氫氧化鈣反應被脫除，煙氣中攜帶的石膏成分被氧
化鈣干粉干燥，形成石膏粉；
步驟二.煙氣終除塵：經深度脫硫除濕后的煙氣進入終級除塵器，經過
濾除塵變為潔凈干燥的氣體最終排放，深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經終
級除塵器過濾收集。
2.如權利要求1所述的濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，其特征在于：
所述終級除塵器為布袋除塵器。
3.如權利要求1所述的濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，其特征在于：
最終排放煙氣中的含塵量≤5mg/Nm3，濕度≤9g/Nm3，二氧化硫≤20mg/Nm3。
4.如權利要求1所述的濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，其特征在于：
煙氣深度脫硫除濕過程中形成的粉塵經過濾收集后，回收利用制備脫硫劑。
5.如權利要求1所述的濕法脫硫后煙氣深度凈化方法，其特征在于，
在步驟一煙氣深度脫硫除濕前，采用如下方法對煙氣濕法脫硫：
含硫含塵煙氣首先進入初級除塵器，煙氣中大部分粉塵被初級除塵器捕
集過濾后排出；經初除塵后的煙氣進入脫硫塔，經過三級噴淋，煙氣與脫硫
劑充分接觸，煙氣中含有的大部分二氧化硫與脫硫劑反應生成石膏...

【專利技術屬性】
技術研發人員：李見成，
申請(專利權)人：李見成，
類型：發明
國別省市：山東;37