玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置制造方法及圖紙

一種玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，包括與玻璃熔爐的排煙通道相連通的脫硫脫氟裝置，其特征在于：所述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸入口與排煙通道之間串接有氣流穩(wěn)定室。（*該技術(shù)在2015年保護過期，可自由使用*）

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本技術(shù)屬于環(huán)境保護與資源
，涉及到用以防治造成大氣污染的玻璃熔爐煙氣的脫硫脫氟裝置。
技術(shù)介紹
玻璃熔爐一般采用重油做燃料，重油中含硫量為2％時，煙氣中二氧化硫含量約為1000mg/m3，排放的濃度不能滿足環(huán)保的要求。因而需要采取煙氣脫硫方法來削減二氧化硫的排放量，以往國內(nèi)使用的玻璃窯爐通常采用氣動乳化吸收塔進行濕法脫硫，該設(shè)備系統(tǒng)阻力較大，造成玻璃熔爐窯壓波動較大，煙氣帶水嚴重，運行成本高，風機容易受到腐蝕，從而影響到了正常的生產(chǎn)。此外其除塵效率、脫硫效率和脫氟效率都不高。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本技術(shù)的目的在于提供一種玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，該裝置有利于減小系統(tǒng)的阻力，從而保持玻璃熔爐爐窯氣壓的穩(wěn)定。本技術(shù)是這樣構(gòu)成的，它包括與玻璃熔爐的排煙通道相連通的脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸入口與排煙通道之間串接有氣流穩(wěn)定室。較之已有技術(shù)而言，本技術(shù)由于在脫硫脫氟裝置的煙氣輸入口與排煙通道之間串接有氣流穩(wěn)定室，可避免窯爐內(nèi)的氣體在通過管道直接輸送到脫硫脫氟裝置內(nèi)時的氣壓驟變而使窯爐內(nèi)的氣壓產(chǎn)生波動，因而有利于保持玻璃熔爐爐窯內(nèi)氣壓的穩(wěn)定。附圖說明圖1是本技術(shù)實施例構(gòu)造示意圖。圖2是圖1的A-A剖視圖。具體實施方式本技術(shù)實施例包括與玻璃熔爐的排煙通道1相連通的脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸入口2與排煙通道之間串接有氣流穩(wěn)定室3。上述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸出口4上設(shè)有用以將煙氣抽出的變頻調(diào)速風機5，使用時可以根據(jù)玻璃生產(chǎn)情況調(diào)速風量，以確保玻璃熔爐窯壓的穩(wěn)定。上述的脫硫脫氟裝置包括內(nèi)設(shè)有渦流器6的渦流霧化主反應塔7，主反應塔的塔壁底部設(shè)有與其塔壁切線方向一致的煙氣進氣通道8，煙氣進氣通道的煙氣輸入口2與氣流穩(wěn)定室連接；所述主反應塔上部的出煙口9上設(shè)有除霧器10，所述的出煙口經(jīng)拐向主反應塔外側(cè)下方的煙氣輸出通道11通往設(shè)于煙氣輸出通道底部的煙氣輸出口4；所述的主反應塔內(nèi)設(shè)有噴液口12。上述的渦流器由若干個呈一定角度分布的渦流導向板13構(gòu)成，渦流導向板上設(shè)有通孔；所述渦流器四周的塔壁上設(shè)有噴液口14，渦流器的上方設(shè)有具有一定高度且其外徑小于主反應塔塔壁內(nèi)徑的分離筒15，所述的分離筒的底部與主反應塔內(nèi)壁之間設(shè)有隔板16，隔板上方設(shè)有通往主反應塔外的排水管17。為了使煙氣在進入主反應塔前先與堿性液體進行初步混合反應，上述的煙氣進氣通道內(nèi)設(shè)有噴液口18。本技術(shù)的工作原理說明如下玻璃熔爐內(nèi)的燃油產(chǎn)生的含煙塵、SO2、F等污染物的煙氣從排煙通道流經(jīng)氣流穩(wěn)定室后，從煙氣進氣通道沿切線方向進入渦流霧化主反應塔。進入渦流霧化主反應塔的煙氣首先在渦流器的渦流導向作用下，使煙氣呈渦流狀旋轉(zhuǎn)。同時渦流導向板外側(cè)的噴液口噴入與煙氣方向相對應的堿性噴液。由于煙氣的高速、高能量的旋轉(zhuǎn)，進入渦流器的堿性噴液均勻呈極細霧狀狀態(tài)，大大增加了液體的表面積，這樣使煙氣與噴淋液霧滴有較大的接觸面積，能高效地捕獲塵土與煙氣中的SO2、F反應物，并形成較大的顆粒。通過渦流器的煙氣在中心力場的作用下，旋轉(zhuǎn)上升，并使液滴相互凝聚成更大顆粒后，通過離心力被甩向分離筒內(nèi)筒壁，從而在分離筒內(nèi)完成與煙氣的分離。凈化的煙氣經(jīng)除霧器脫水后從出煙口排到煙氣輸出通道，最后被設(shè)于煙氣輸出口變頻調(diào)速風機抽出。除霧過程在降低煙氣含水量的同時也起到了捕獲塵與SO2、F的作用。此外，由于整個脫硫脫氟凈化裝置給予煙氣與脫硫劑充分的接觸時間、接觸空間與接觸面積，且渦流器的高能量使煙氣高速旋轉(zhuǎn)，從而使煙氣中的塵(含小于PM10的微粒塵)、SO2、F被充分捕獲，達到高效除塵脫硫脫氟的凈化目的。本技術(shù)中的渦流器為該裝置的技術(shù)核心，由于采取橫向進風，煙氣的通道面積大，是徑向進風旋流板塔的10倍，因此徹底杜絕了脫硫裝置的堵灰現(xiàn)象，大大地提高了脫硫效率，也降低主反應塔的阻力，在渦流器出口安裝了一定高度的分離筒，使煙氣在分離筒內(nèi)高速離心分離，與上方的旋流除霧器組成了一個組合式脫水裝置，可保證在煙氣進行濕法脫硫后不帶水，保證變頻調(diào)速風機的正常引風工作。本裝置在以前的業(yè)績中證明其成功地解決了濕法除塵脫硫裝置運行中的三大難題，即堵灰、煙氣帶水和高阻力。由于本裝置具有捕捉亞微米塵埃的功能，故可進一步提高除塵效率，可保證煙塵排放濃度在100mg/m3以下，本裝置適宜于各種堿性脫硫劑，如廢堿液、雙堿法、氧化鎂等。渦流霧化除塵脫硫技術(shù)是一種濕法過濾技術(shù)，它是基于多相紊流摻混的強傳質(zhì)機理，利用氣體動力學原理，使氣體(帶有固體微塵及有害氣體)與液體充分混合，提高了氣液接觸的比表面積從而大大提高了過濾器的除塵脫硫效率。它的脫硫除塵原理與現(xiàn)有國內(nèi)外濕法技術(shù)根本不同，在國內(nèi)外處于先進水平。(1)它是一種嶄新的脫硫除塵技術(shù)，在相同的水氣比下，它的除塵、脫硫效率處于國內(nèi)濕法技術(shù)的較高水平，在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。在水氣比為0.6～0.8L/m3時，其除塵效率可達到96～99％，脫硫效率可達到90％以上。由于設(shè)計技術(shù)先進，使本設(shè)備成為國內(nèi)首家具備捕獲亞微米塵粒(即小于PM10的微塵粒)能力的脫硫除塵裝置；(2)除塵脫硫設(shè)備一體化，同時除塵脫硫；適應能力強，允許被處理氣量30％的波動，煙氣排放濃度可達100mg/m3以下，煙氣SO2排放濃度可達100mg/m3以下；(3)設(shè)備在運行中，壓力穩(wěn)定，不會影響玻璃熔化爐的窯壓。(4)達到同樣脫硫效率，水氣比小，渦流霧化技術(shù)在0.6～0.8L/m3，國內(nèi)外其它濕法技術(shù)在10～20L/m3，僅循環(huán)水的電能就相差幾十倍；(5)由于設(shè)備效率高，水氣比小，設(shè)備體積小，附屬設(shè)備也小，因而投資電省，渦流霧化系統(tǒng)是國外投資的1/4～1/3，是國家要求國產(chǎn)化目標投資的1/3～1/2。(6)設(shè)備耐磨、耐溫、耐腐蝕，脫硫器無運動部件，使用壽命在10年以上；(7)脫水完全，采用組合式脫水裝置，簡單高效，可保證煙氣不帶水；(8)系統(tǒng)阻力小，本裝置運行時，系統(tǒng)阻力小于800Pa，一般不需要更換引風機或增加脫硫風機；(9)壓力波動小，使煙氣管道內(nèi)壓力基本保持不變；(10)使用維護方便，本裝置使用中不會出現(xiàn)堵塞、結(jié)垢、腐蝕等現(xiàn)象，故在運行中維修量極小，基本做到正常運行免維護；(11)適應性強，可適應鎂基、鈣基等多種脫硫劑。本裝置除塵效率在99％、脫硫效率在85％、脫氟效率在70％以上，其推廣應用前景十分廣闊。權(quán)利要求1.一種玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，包括與玻璃熔爐的排煙通道相連通的脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸入口與排煙通道之間串接有氣流穩(wěn)定室。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的脫硫脫氟裝置的煙氣輸出口上設(shè)有變頻調(diào)速風機。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的脫硫脫氟裝置包括內(nèi)設(shè)有渦流器的渦流霧化主反應塔，主反應塔的塔壁底部設(shè)有與其塔壁切線方向一致的煙氣進氣通道，煙氣進氣通道的煙氣輸入口與氣流穩(wěn)定室連接；所述主反應塔上部的出煙口上設(shè)有除霧器，所述的出煙口經(jīng)拐向主反應塔外側(cè)下方的煙氣輸出通道通往設(shè)于煙氣輸出通道底部的煙氣輸出口；所述的主反應塔內(nèi)設(shè)有噴液口。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的玻璃熔爐煙氣脫硫脫氟裝置，其特征在于所述的渦流器由若干個呈一定角度分布的渦流導向板構(gòu)成本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：吳金泉，劉賢德，葉貴鋒，夏桂芳，
申請(專利權(quán))人：吳金泉，
類型：實用新型
國別省市：