本發明專利技術涉及礦物加工技術領域，提出了鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝，包括如下工藝過程：原料破碎，破碎后的物料通過浮選機浮選碳粉，浮選機浮選碳粉過程中產生的尾礦進入磁選機，磁選機選出含有鐵粉的漿液，此漿液泵入第五旋流器，第五旋流器中具有鐵粉的漿液再通過攪拌和真空過濾得到鐵粉，攪拌時均加入硫酸進行酸洗，蒸發得到硫酸鋅，且還能通過循環分選，多次循環分選碳粉和鐵粉，和還能在分選上述物質的溢流溶液中，進一步分選氯化鈉、氯化鉀還有氯化銣。通過上述技術方案，解決了相關技術中的鋼廠高爐布袋除塵灰中提取物的產量和種類不高的技術問題。量和種類不高的技術問題。量和種類不高的技術問題。
【技術實現步驟摘要】
鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝
[0001]本專利技術涉及礦物加工
，具體的，涉及鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝。
技術介紹
[0002]鋼鐵行業處理含鐵塵泥，傳統方法采用回轉窯進行高溫燃燒，不僅產生污染物，還浪費了除塵灰內的鐵、碳等可回收物，不利于節約能源。
[0003]分選工藝能夠將除塵灰內的有價元素提取出來，但是現有技術的分選工藝分選不徹底，僅能夠從除塵灰內提取有價元素，但是提取率不高，尾泥中殘留大量未被提取的有價元素，造成浪費。
[0004]專利CN 113333145 B中公開了一種布袋除塵灰分選工藝，能夠對除塵灰進行分選回收，產物有碳、鐵、鋅、尾泥和鹽，通過局部的循環分選，大大提高了提取物的產量。但是此專利的分選工藝路線中，仍存在改進空間，能夠再進一步提高提取物的產量和回收物的種類。
技術實現思路
[0005]本專利技術提出鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝，解決了相關技術中的鋼廠高爐布袋除塵灰中提取物的產量和種類不高的技術問題。
[0006]本專利技術的技術方案如下：
[0007]鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝，包括如下工藝過程：
[0008]A、原料破碎：物料放入料倉，通過給料機進入破碎設備進行破碎；
[0009]B、一級分選碳粉：破碎后的物料通過浮選機浮選含碳粉漿液，含碳粉漿液再攪拌和真空過濾得到碳粉，
[0010]C、一級分選鐵粉：步驟B中的浮選機浮選碳粉過程中產生的尾礦進入磁選機，磁選機選出含有鐵粉的漿液，此漿液泵入第五旋流器，第五旋流器中具有鐵粉的漿液再通過攪拌和真空過濾得到鐵粉，
[0011]D、一級分選硫酸鋅：步驟B和步驟C中，攪拌時均加入硫酸進行酸洗，步驟B和步驟C中分別真空過濾后產生的濾液，均經過蒸發器蒸發得到硫酸鋅，
[0012]E、二級分選碳粉：步驟C中的磁選機分選鐵粉的過程中產生的尾礦泵入第一旋流器，第一旋流器的溢流泵入第二旋流器，第二旋流器直徑小于第一旋流器，第二旋流器產生的溢流進入泡沫分離箱，分離出的泡沫進入步驟B中的浮選機，參與步驟B中碳粉的浮選，
[0013]F、三級分選碳粉：步驟E中的第一旋流器的底流進入高頻篩，高頻篩的篩上部分泵入第三旋流器，第一旋流器直徑小于第三旋流器，第三旋流器出來的漿液進入螺旋溜槽，螺旋溜槽將漿液分為三部分，最輕的尾礦返回步驟B中，與步驟B中浮選出的含碳粉漿液匯合，
[0014]G、二級分選鐵粉：步驟F中的螺旋溜槽產生的三部分漿液中，最沉的漿液與步驟C的磁選機選出的含有鐵粉的漿液匯合，
[0015]H、三級分選鐵粉：步驟F中的高頻篩的篩下部分泵入第四旋流器，第四旋流器的溢流泵入第二旋流器，第二旋流器直徑小于第四旋流器，第四旋流器的沉砂進入重選機，重選機將漿液分為四部分，最沉的漿液與步驟C的磁選機選出的含有鐵粉的漿液匯合，
[0016]I、分選尾泥：步驟E中的泡沫分離箱的溢流進入濃密池，濃密池的底流泵入臥螺離心機，臥螺離心機產生的濾液返回濃密池，臥螺離心機產生的漿液通過攪拌過濾得到尾泥，
[0017]J、分選鹽類：步驟I中濃密池的溢流進入循環水池，循壞水池內的循壞水經過過濾器和蒸發器進行過濾蒸發，得到的固體進入高溫反應釜及第一離心機后分離得到氯化鈉，再進入低溫反應釜及第二離心機后得到氯化鉀，再加入離子交換劑后得到氯化銣，剩余的母液返回蒸發器，循環分選。
[0018]作為進一步的技術方案，還包括步驟A的循環破碎分選：
[0019]步驟B中的浮選機具有兩個，一級浮選機的尾礦進入步驟C中的磁選機，一級浮選機浮選出含有碳粉的漿液進入二級浮選機，二級浮選機浮選出含有碳粉的漿液再攪拌和真空過濾得到碳粉，二級浮選機的尾礦返回步驟A中重新破碎；
[0020]步驟F中的第三旋流器產生的溢流返回步驟A中重新破碎。
[0021]作為進一步的技術方案，還包括步驟E中的第一旋流器的循環分選：
[0022]步驟E中的第二旋流器產生的沉砂返回步驟E中的第一旋流器；
[0023]步驟H中的第四旋流器產生的溢流和步驟H中的重選機產生的中尾礦返回步驟E中的第一旋流器；
[0024]步驟B中的過濾為兩級過濾，浮選機浮選出含碳粉漿液后進入一級真空過濾機，一級真空過濾機的濾液返回步驟E中的第一旋流器，一級真空過濾機產生的含有碳粉的漿液進入攪拌罐和二級真空過濾機，進而得到碳粉，
[0025]步驟C中的過濾為兩級過濾，第五旋流器產生具有鐵粉的漿液，此漿液進入一級真空過濾機，一級真空過濾機的濾液返回步驟E中的第一旋流器，一級真空過濾機產生的含有鐵粉的漿液進入攪拌罐和二級真空過濾機，進而得到鐵粉，
[0026]步驟F中的螺旋溜槽產生的中礦返回步驟E中的第一旋流器。
[0027]作為進一步的技術方案，還包括步驟F中第三旋流器的循環分選：
[0028]步驟H中的重選機產生的尾礦泵入第三旋流器。
[0029]作為進一步的技術方案，還包括步驟H中第四旋流器的循環分選：
[0030]步驟H中的重選機產生的中礦泵入第四旋流器，
[0031]步驟C中的第五旋流器產生的溢流進入第六旋流器，第六旋流器產生的底流重新泵入第五旋流器，第六旋流器產生的溢流泵入第四旋流器。
[0032]作為進一步的技術方案，還包括：
[0033]K、二級分選硫酸鋅：步驟I中攪拌過濾后得到的濾液與步驟D中的濾液匯合，共同流入蒸發器。
[0034]作為進一步的技術方案，還包括：
[0035]L、回收蒸餾水：步驟D中的蒸發器產生的蒸餾水，以及步驟J中的蒸發器產生的蒸餾水收集到蒸餾水池內，蒸餾水池為整個工藝流程供水。
[0036]作為進一步的技術方案，步驟A中的通過水壓破碎箱對原料進行破碎。
[0037]本專利技術的工作原理及有益效果為：
[0038]1、本專利技術采用水壓破碎箱替代球磨機，節能且效率高。除塵灰本身顆粒度低，為了防止揚塵，會噴淋水，由于除塵灰含鈣，噴水后形成顆粒和結塊，原有球磨機本身是磨大體積顆粒的，磨除塵灰耗能高，且效率低，本專利技術通過水壓破碎箱很好的解決了此技術問題；
[0039]2、本專利技術增設泡沫分離箱，提高碳回收量。碳的重量較輕，實際工作中發現泡沫中含有碳，為了能夠進一步回收碳，使第二旋流器的溢流流入泡沫分離箱，進一步回收泡沫，在泡沫中回收碳。
[0040]3、本專利技術使用高頻篩分離篩上料和篩下料，篩上料通過螺旋溜槽進行分離，主要分離鐵和碳，分離效果更好。實際工作中發現，旋流器對60
?
300目的顆粒分離效果更好，而螺旋溜槽對20
?
60目之間顆粒分離效果更好，基于此點發現，第一旋流器的底流流入高頻篩，通過高頻篩分出篩上料和篩下料，進而實現更精準的分選，使得除塵灰中的各個元素，分離效果更好，純度更高。
[0041]4、本專利技術的工藝能夠使得最終的回收物中，回收氯化銣，跟現有技術的其他分選工藝相比，多一種產物，且根本文檔來自技高網...
【技術保護點】
【技術特征摘要】
1.鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝，其特征在于，包括如下工藝過程：A、原料破碎：物料放入料倉，通過給料機進入破碎設備進行破碎；B、一級分選碳粉：破碎后的物料通過浮選機浮選含碳粉漿液，含碳粉漿液再攪拌和真空過濾得到碳粉，C、一級分選鐵粉：步驟B中的浮選機浮選碳粉過程中產生的尾礦進入磁選機，磁選機選出含有鐵粉的漿液，此漿液泵入第五旋流器，第五旋流器中具有鐵粉的漿液再通過攪拌和真空過濾得到鐵粉，D、一級分選硫酸鋅：步驟B和步驟C中，攪拌時均加入硫酸進行酸洗，步驟B和步驟C中分別真空過濾后產生的濾液，均經過蒸發器蒸發得到硫酸鋅，E、二級分選碳粉：步驟C中的磁選機分選鐵粉的過程中產生的尾礦泵入第一旋流器，第一旋流器的溢流泵入第二旋流器，第二旋流器直徑小于第一旋流器，第二旋流器產生的溢流進入泡沫分離箱，分離出的泡沫進入步驟B中的浮選機，參與步驟B中碳粉的浮選，F、三級分選碳粉：步驟E中的第一旋流器的底流進入高頻篩，高頻篩的篩上部分泵入第三旋流器，第一旋流器直徑小于第三旋流器，第三旋流器出來的漿液進入螺旋溜槽，螺旋溜槽將漿液分為三部分，最輕的尾礦返回步驟B中，與步驟B中浮選出的含碳粉漿液匯合，G、二級分選鐵粉：步驟F中的螺旋溜槽產生的三部分漿液中，最沉的漿液與步驟C的磁選機選出的含有鐵粉的漿液匯合，H、三級分選鐵粉：步驟F中的高頻篩的篩下部分泵入第四旋流器，第四旋流器的溢流泵入第二旋流器，第二旋流器直徑小于第四旋流器，第四旋流器的沉砂進入重選機，重選機將漿液分為四部分，最沉的漿液與步驟C的磁選機選出的含有鐵粉的漿液匯合，I、分選尾泥：步驟E中的泡沫分離箱的溢流進入濃密池，濃密池的底流泵入臥螺離心機，臥螺離心機產生的濾液返回濃密池，臥螺離心機產生的漿液通過攪拌過濾得到尾泥，J、分選鹽類：步驟I中濃密池的溢流進入循環水池，循壞水池內的循壞水經過過濾器和蒸發器進行過濾蒸發，得到的固體進入高溫反應釜及第一離心機后分離得到氯化鈉，再進入低溫反應釜及第二離心機后得到氯化鉀，再加入離子交換劑后得到氯化銣，剩余的母液返回蒸發器，循環分選。2.根據權利要求1所述的鋼廠高爐布袋除塵灰有價元素提取工藝，其特征在于，還包括步驟A的循環破碎分選：步驟B中的浮選機具有兩個...
【專利技術屬性】
技術研發人員：吳曉年，劉會崗，
申請(專利權)人：山西建邦集團有限公司，
類型：發明
國別省市：
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