全自動配料螺絲刀制造技術(shù)

本實用新型專利技術(shù)涉及螺絲刀技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種全自動配料螺絲刀；包括電動螺絲刀、配位器、輸送螺絲的輸送管和螺絲發(fā)送裝置，在螺絲發(fā)送裝置上設(shè)置減速彎槽和導(dǎo)向管；本實用新型專利技術(shù)主要是利用了機械的能動性，靠傾斜結(jié)構(gòu)和螺絲自身的重力，來實現(xiàn)輸送過程的全自動化，不但節(jié)省了手工抓取螺絲的時間和使用成本，而且能使進入承料空間的螺絲完全的輸送到螺絲入口處，尤其是在連續(xù)的輸送過程中均無卡釘現(xiàn)象；本螺絲發(fā)送裝置內(nèi)置電子自動監(jiān)控節(jié)能裝置，當(dāng)螺絲輸送管裝滿螺絲到監(jiān)控位置時，此裝置能自動切斷電源，然后在設(shè)定的時間內(nèi)恢復(fù)工作，從而節(jié)約能源。（*該技術(shù)在2019年保護過期，可自由使用*）

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本技術(shù)涉螺絲刀
，尤其涉及一種全自動配料螺絲刀。
技術(shù)介紹
在用電動螺絲刀向螺絲孔擰入螺絲時，通常需要手工撿出螺絲，并通過手工將螺絲定位在螺絲孔上，方能將該將螺絲擰入螺絲孔內(nèi)，其作業(yè)速度慢，工作效率低。為了提高工作效率，人們進行了大量的研究，并研制出了不需要手工撿出螺絲的自動輸送螺絲的技術(shù)創(chuàng)造，如中國專利，申請?zhí)枮?00520072590.5公開了一種自動送釘電動螺絲刀，包括電動螺絲刀，在該電動螺絲刀的頭部設(shè)置有自動送釘電動鎖緊機構(gòu)，該機構(gòu)主體由一個直線通道和一個斜向分支通道連通構(gòu)成一“Y”形通道結(jié)構(gòu)；主要是將自動送釘與電動鎖緊相結(jié)合；又例如中國專利，申請?zhí)枮?00720050539.3公開了一種自動輸送螺絲的手提式自動螺絲刀，手提式自動螺絲刀的下端安裝有螺絲夾持機構(gòu)，其外殼上安裝有一螺絲輸送機構(gòu)，螺絲輸送機構(gòu)內(nèi)設(shè)有螺絲輸送槽，螺絲輸送槽通過一管道與螺絲夾持機構(gòu)的內(nèi)腔連通，通過螺絲輸送槽自動輸送螺絲，并利用螺絲夾持機構(gòu)將螺絲夾持并定位在螺絲刀下方。雖然以上都能實現(xiàn)螺絲的自動輸送，但仍存在一些不足：一方面將螺絲從發(fā)射裝置輸送至螺絲刀口處，輸送過程中總會出現(xiàn)卡釘現(xiàn)象，當(dāng)卡釘時，還需要人工進行處理，工作效率不高；另一方面自動輸送大都采用氣動方式，成本較高。
技術(shù)實現(xiàn)思路
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本技術(shù)的目的在于提供了一種效率高，且不會卡釘?shù)模淞稀⑺土虾痛蜥敒橐惑w的全自動配料螺絲刀。為了實現(xiàn)上述目的，本技術(shù)的技術(shù)方案如下：全自動配料螺絲刀，包括電動螺絲刀、配位器、輸送螺絲的輸送管和螺絲發(fā)送裝置，輸送管的進料口連接螺絲發(fā)送裝置的出料口，輸送管的出料口與配位器的進料口連接，配位器連接在電動螺絲刀的底端；所述的螺絲發(fā)送裝置包括外殼、頂殼、監(jiān)控器、馬達、發(fā)送器和底座，發(fā)送器固定在底座上，馬達和監(jiān)控器置于發(fā)送器側(cè)壁上，馬達、發(fā)送器和底座置于外殼與頂殼扣合的空腔內(nèi)；所述發(fā)送器包括兩個承料板、振料槽、擋板、減速彎槽、導(dǎo)向管和連通件，減速彎槽的進料端與振料槽的出料口連接，減速彎槽的出料端與導(dǎo)向管的入料口連接，導(dǎo)向管的出料口與連通件相連，連通件的出料口與輸送管連接，減速彎槽與振料槽之間設(shè)有擋板，兩個承料板的一個側(cè)邊分別間隙聯(lián)接在振料槽的兩側(cè)，承料板與振料槽之間的間隙主要是為了使振料槽在馬達的帶動下可沿垂直方向做往復(fù)運動，但間隙大小應(yīng)該控制在不能使螺絲落入的范圍，承料板的其余三側(cè)邊與外殼的內(nèi)側(cè)壁連接，所述承料板、外殼和擋板之間構(gòu)成承料空間；靠近擋板處的振料槽兩內(nèi)側(cè)設(shè)有對稱的凸件；所述的頂殼上設(shè)有進料口。所述兩個承料板偏向振料槽下斜，并與振料槽之間呈0～80度夾角。所述兩個承料板偏向擋板下斜，并與水平面呈10～60度夾角-->振料槽板靠近擋板的一側(cè)向下傾斜，并與水平面呈5～60度夾角。所述減速彎槽出料端向下傾斜，并與水平面呈5～60度夾角。所述導(dǎo)向管出料端向內(nèi)偏向擋板，并與垂直方向呈0～60度夾角。所述連通件由導(dǎo)管、套管和固定套圈組成，導(dǎo)管的進料口與導(dǎo)向管的出料口相連，導(dǎo)管的出料口套設(shè)在套管內(nèi)，套管的底部固定在固定套圈內(nèi)，套管底部出料口與輸送管連接。所述電動螺絲刀由螺絲刀外殼和螺絲刀本體組成，在螺絲刀外殼和螺絲刀本體之間設(shè)有至少一個U形拉桿，拉桿的U形端外露在螺絲刀外殼頂端，拉桿的兩腳端穿過螺絲刀外殼頂端，沿螺絲刀本體外側(cè)伸至電動螺絲刀的底端，并對稱固定在配位器的卡口上。所述螺絲刀本體的外側(cè)和配位器卡口的內(nèi)側(cè)設(shè)有與拉桿相適配的凹槽。所述外露在螺絲刀外殼頂端的U形拉桿上設(shè)有套殼，套殼上設(shè)有掛孔，掛孔也可以是能起到同樣作用的掛鉤。所述配位器上的限位塊為F形。其中，所述配位器是本申請人于2007年7月20日申請的專利，申請?zhí)枮?00720054333，其改進處在于將原配位器上的配位器上主體部分改裝到電動螺絲刀本體下端，使得電動螺絲刀和配位器形成一個整體。其中限位塊為L形，為了能使配位器更好的配合工作，也可以將限位塊為F形。本技術(shù)所述底座也可以設(shè)置在外殼外，所述頂殼上的進料口可以設(shè)置的頂部，也可以設(shè)在頂殼的側(cè)面；所述監(jiān)控器的檢測點可以是輸送過程中的任意一點，當(dāng)監(jiān)控到輸送管內(nèi)的螺絲滿后，提示并暫停馬達工作，振料槽停止上下運動，從而停止輸送螺絲；所述減速彎道槽的減速部分的投影為半圓形，也可以為非直線的弧形、多折形或是波浪形。當(dāng)然為了保證螺絲萬無一失的順利依次通過，也還可以在與導(dǎo)向管進料口相對應(yīng)的頂部設(shè)置助推器，在馬達的帶動下，助推器推入導(dǎo)向管。靠近擋板處的振料槽兩內(nèi)側(cè)設(shè)有凸件，凸件可以是直接單獨設(shè)置在振料槽兩內(nèi)側(cè)，也可以是穿透振料槽兩側(cè)壁，并在振料槽兩外側(cè)壁的凸件上安裝彈簧、卡固件和凸件外殼。本技術(shù)包括電動螺絲刀、配位器、輸送螺絲的輸送管和螺絲發(fā)送裝置；主要特點在于兩個部分：一個部分為螺絲發(fā)送裝置，其中的發(fā)送器包括兩個承料板、振料槽、擋板、減速彎槽、導(dǎo)向管和連通件，由于兩承料板的一個側(cè)邊分別間隙聯(lián)接在振料槽的兩側(cè)，承料板的其余三側(cè)邊與外殼的內(nèi)側(cè)壁連接，所述承料板、外殼主體部和擋板之間構(gòu)成承料空間，且承料板向振料槽傾斜，振料槽在馬達的帶動下可沿垂直方向做往復(fù)運動時，能夠?qū)⒙萁z完全的送入到減速彎道槽中；減速彎道槽的設(shè)置以及其自身半圓使得螺絲到達此處時稍微停頓，然后靠槽道的上下振動和螺絲自身的重力輸送螺絲，且這樣的結(jié)構(gòu)不會出現(xiàn)兩個螺絲糾纏在一起的卡釘情況；導(dǎo)向管出料端偏向擋板的設(shè)計也是為了避免螺絲堆積，靠近擋板處的振料槽兩內(nèi)側(cè)設(shè)有對稱的凸件，凸件能有效的將大頭朝下的螺絲頂起，也能將各種不規(guī)則活動的螺絲卡住頂起，以保證其他小頭朝下的螺絲順利通過；本技術(shù)的另一個部分為電動螺絲刀，所述螺絲刀外殼和螺絲刀本體之間設(shè)有至少一個U形拉桿，拉桿的U形的設(shè)置不但能使螺絲刀本身與配位器更好的配合，而且能使整個使用過程更省力；本技術(shù)主要是利用了機械的能動性，靠傾斜結(jié)構(gòu)和螺絲自身的重力，來實現(xiàn)輸送過程的全自動化，不但節(jié)省了給力所需要的能量，及手工抓取螺絲的時間，更節(jié)約了整體的使用成本，-->而且能保證進入承料空間的螺絲都能完全的輸送到螺絲入口處，尤其是經(jīng)過大量試驗后，能保證整個連續(xù)的輸送過程中，均無卡釘現(xiàn)象；本螺絲發(fā)送裝置內(nèi)置電子自動監(jiān)控節(jié)能裝置，當(dāng)螺絲輸送管裝滿螺絲到監(jiān)控位置時，此裝置能自動切斷電源，然后在設(shè)定的時間內(nèi)恢復(fù)工作，從而節(jié)約能源。附圖說明圖1為本技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本技術(shù)中電動螺絲刀的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本技術(shù)中螺絲發(fā)送器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本技術(shù)中螺絲發(fā)送器去掉外殼和頂殼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為圖4中A處結(jié)構(gòu)的放大俯視圖；圖6為本技術(shù)中配位器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖7為圖6的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；圖8為本技術(shù)中配位器中限位塊的另一種結(jié)構(gòu)示意圖；圖9為圖8所示限位塊的使用狀態(tài)示意圖；圖10為圖8所示限位塊的另一使用狀態(tài)示意圖。示意圖中：1-配位器12-卡口??13-配位器主體??14-配位器進料口??16-彈簧??17-限位橡膠圈??15-限位塊電動螺絲刀??150-固定孔??151-第一限位體??153-第二限位體??153-限位腳21-螺絲刀本體??22-螺絲刀外殼??23-拉桿??24-凹槽??25-掛孔2-螺絲發(fā)送裝置30-底座??301-外殼??302-頂殼??303-頂蓋??本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
全自動配料螺絲刀，包括電動螺絲刀、配位器、輸送螺絲的輸送管和螺絲發(fā)送裝置，輸送管的進料口連接螺絲發(fā)送裝置的出料口，輸送管的出料口與配位器的進料口連接，配位器連接在電動螺絲刀的底端；其特征在于：所述的螺絲發(fā)送裝置包括外殼、頂殼、監(jiān)控器、馬達、發(fā)送器和底座，發(fā)送器固定在底座上，馬達和監(jiān)控器置于發(fā)送器側(cè)壁上，馬達、發(fā)送器和底座置于合閉外殼與頂殼后的空腔內(nèi)；所述的發(fā)送器包括兩個承料板、振料槽、擋板、減速彎槽、導(dǎo)向管和連通件，減速彎槽的進料端與振料槽的出料端連接，減速彎槽的出料端與導(dǎo)向管的入料口連接，導(dǎo)向管的出料口與連通件相連，連通件的出料口與輸送管連接，減速彎槽與振料槽之間設(shè)有擋板，兩個承料板的一個側(cè)邊分別間隙聯(lián)接在振料槽的兩側(cè)，振料槽在馬達的帶動下可沿垂直方向做往復(fù)運動，承料板的其余三側(cè)邊與外殼的內(nèi)側(cè)壁連接，所述的承料板、外殼和擋板之間構(gòu)成承料空間；所述靠近擋板處的振料槽兩內(nèi)側(cè)設(shè)有對稱的凸件。

【技術(shù)特征摘要】
1.全自動配料螺絲刀，包括電動螺絲刀、配位器、輸送螺絲的輸送管和螺絲發(fā)送裝置，輸送管的進料口連接螺絲發(fā)送裝置的出料口，輸送管的出料口與配位器的進料口連接，配位器連接在電動螺絲刀的底端；其特征在于：所述的螺絲發(fā)送裝置包括外殼、頂殼、監(jiān)控器、馬達、發(fā)送器和底座，發(fā)送器固定在底座上，馬達和監(jiān)控器置于發(fā)送器側(cè)壁上，馬達、發(fā)送器和底座置于合閉外殼與頂殼后的空腔內(nèi)；所述的發(fā)送器包括兩個承料板、振料槽、擋板、減速彎槽、導(dǎo)向管和連通件，減速彎槽的進料端與振料槽的出料端連接，減速彎槽的出料端與導(dǎo)向管的入料口連接，導(dǎo)向管的出料口與連通件相連，連通件的出料口與輸送管連接，減速彎槽與振料槽之間設(shè)有擋板，兩個承料板的一個側(cè)邊分別間隙聯(lián)接在振料槽的兩側(cè)，振料槽在馬達的帶動下可沿垂直方向做往復(fù)運動，承料板的其余三側(cè)邊與外殼的內(nèi)側(cè)壁連接，所述的承料板、外殼和擋板之間構(gòu)成承料空間；所述靠近擋板處的振料槽兩內(nèi)側(cè)設(shè)有對稱的凸件。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動配料螺絲刀，其特征在于：所述兩個承料板偏向振料槽下斜，并與振料槽之間呈0～80度夾角。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的全自動配料螺絲刀，其特征在于：所述兩個承料板偏向擋板下斜，并與水平面呈10～60度夾角...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：徐榮富，
申請(專利權(quán))人：徐榮富，
類型：實用新型
國別省市：44[中國|廣東]