一種高爐用型鎂填料制造技術

一種高爐用型鎂填料，既可改善爐渣綜合冶金性能，緩解高爐風阻，又不增加熱能消耗，節能降耗，更有利于發揮高爐的冶煉操作性能。其特征在于按輕燒鎂粉比例為75-90%，粘結劑比例為1-5%，水的比例為5-10%，粒狀氧化鎂比例為4-10%的比例投入到混合機中混合均勻，通過模壓成型，最佳工藝比例為:輕燒鎂粉為85%，粘結劑為3%，水7%，粒狀氧化鎂為5%。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種煉鐵高爐使用的填料，尤其涉及一種由輕燒鎂粉、加一定比例粘結劑及增加力學強度粒狀氧化鎂，混合均勻后經機械力壓制成型的扁球狀高爐用節能增產高強度型鎂填料。
技術介紹
近年來，隨著鐵礦石價格不斷攀升，國內鋼鐵企業配礦中低成本的外礦逐年增加， 雜質增加導致高爐操作困難，渣中高熔點組分大量增加，使得熔渣的粘度大幅度升高，爐渣的流動性變差、熱穩定性和脫硫能力降低。國內外冶金工作者研究發現，適當提高爐渣氧化鎂含量對提高爐渣流動性和穩定性，改善爐渣綜合冶金性能，降低生鐵含硅量起到很好的作用。國內多數鋼鐵企業高爐爐渣中氧化鎂含量直接決定于燒結礦的氧化鎂含量，如要滿足高爐對氧化鎂含量的要求，就不能保證燒結礦的成品質量，還使燒結機產率大幅下降。直接向高爐投入白云石或菱鎂石(主要成分為碳酸鈣和碳酸鎂)，在其熱分解過程中生成的二氧化碳，帶走熱能，而且帶走一部分一氧化碳，造成碳效率降低，焦比明顯升高， 給環保處理帶來更大的壓力。且輕燒后白云石或菱鎂石的強度偏低，易過早粉化使高爐透氣性變差，造成高爐爐況失常。因此提供一種既能提高爐渣流動性，又起到節能降耗改善高爐運行性能的高強度型鎂是利國利民的大事。
技術實現思路
本專利技術的目的提供一種高爐冶煉高強度型鎂，既可改善爐渣綜合冶金性能，緩解高爐風阻，又不增加熱能消耗，節能降耗，更有利于發揮高爐的冶煉操作性能。高強度型鎂采用的主要原料是輕燒鎂粉，在冶煉時不分解產生二氧化碳，不帶走熱能、不降低煤氣的化學能利用率。高強度型鎂中使用粒狀氧化鎂，提高了高強度型鎂的力學強度，使高強度型鎂往高爐中添加時不易破碎，不使高強度型鎂過早粉化使高爐透氣性變差，造成高爐爐況失常。粘結劑的作用是將輕燒鎂粉和粒狀氧化鎂有機結合在一起，既保證了高強度鎂塊的力學強度，又具有足夠的比表面積能快速與鐵礦反應。使爐渣具有較好的流動性，又使冶煉加快，也間接提高了鋼鐵的質量。本專利技術的核心在于一種高爐用型鎂填料，它由輕燒鎂粉、粒狀氧化鎂、粘接劑與水經過混合攪拌模壓成型，其特征在于按重量組份輕燒鎂粉75-90，粘結劑1-5，水5-10，粒狀氧化鎂4-10的配比投入到混合機中混合均勻，經模壓成型，最佳工藝配比為輕燒鎂粉為85，粘結劑為3，水為7， 粒狀氧化鎂為5。輕燒鎂粉是由菱鎂石經過輕燒反射窯、回轉窯或沸騰爐煅燒而成。粒狀氧化鎂是菱鎂石經在700 1000°C煅燒，生成輕燒鎂石經破碎而成，是骨架材料。粘接劑它由羥甲基纖維素、環氧樹脂、木質素磺酸鈣、淀粉鈉、鹵水材料復合而成。輕燒鎂粉、粒狀氧化鎂、粘接劑與水按重量組份輕燒鎂粉75-90，粘結劑1-5，水 5-10，粒狀氧化鎂4-10的配比投入到混合機中混合均勻，模壓成型。本專利技術所述粒狀氧化鎂是菱鎂石經在700 1000°C煅燒，生成輕燒鎂石經破碎， 篩選3-5mm顆粒。粒狀氧化鎂物理數據為粒度2_5mm的氧化鎂石粉，成分為MgO ^ 80%, MgCO3 ( 14%，SiO2 ( 5%，其他雜質彡 1%。上述粒狀氧化鎂的混合均勻物放入到模具中進行壓制。模具大小為30-60mm，壓強為40-50KPa，溫度40-65°C。最佳工藝為模具大小40mm，壓強為45KPa，溫度50°C。壓制后須進行晾干時間> 36小時。本專利技術制備的高爐用鎂填料其常溫下抗壓強度為1500N 3500N/個球(塊)。本專利技術所述的型鎂是指具有一定幾何形狀的球(塊)狀的填料，其形狀根據市場要求，可做成任何的幾何形狀。具體實施方式具體實施例一根據煉鐵廠高爐的需求和技術條件，按百分比，采用配方數據為，輕燒鎂粉為75%，粘結劑為5%，水為10%，粒狀氧化鎂為10%。混合均勻后經機械壓制為高爐型鎂填料MgO含量為 60%，SiO2含量8%，CaO含量為4%，H2O含量5%，粘接劑和其他成分含量23%，型鎂外形30mm 左右，常溫耐壓強度為1500N個球(塊)。作用效果1.將燒結礦中超負荷的MgO直接轉移到高爐中，可使燒結礦的產量增加10%，質量提高；燃耗降低m^g/t。2.在高爐活性鎂球加入的同時，可降低高爐焦比，橫向比較，可降低焦比達20公斤/噸鐵，這是一項很大的節能效益；具體實施例二根據鐵廠高爐的需求和技術條件，按百分比，采用配方數據為，輕燒鎂粉80%，粘結劑5%，粒狀氧化鎂8%，水7%。混合均勻后經機械壓制為高爐用活性高鎂球MgO含量為 63. 5%，SiO2含量5. 2%，CaO含量為3. 6%，H2O含量5%，粘接劑和其他成分含量22. 7%，型鎂外形40mm左右，常溫耐壓強度為1800N個球(塊)。具體實施例三根據鐵廠高爐的需求和技術條件，按百分比，采用配方數據為，輕燒鎂粉90%，粘結劑 1%，粒狀氧化鎂洲，水7%。經機械壓制為高爐用活性高鎂球MgO含量為80%，SiO2含量 2. 5%，CaO含量為1. 5%，H2O含量3%，粘接劑和其他成分含量14%，型鎂外形55mm左右，常溫耐壓強度為3500N個球(塊)。氧化鎂含量以60%為基準，氧化鎂含量每提高2%，燒結礦品位提高0. 1%，強度提高 0.5%以上，產量提高0. 1%，高爐降低焦比2公斤以上。消除爐渣中Al2O3對高爐生產帶來的不利影響，改善爐渣的流動性，提高脫硫能力，降低焦比，降低入爐原料成本。本專利技術的效果降低燒結生產的填鎂負擔，使燒結礦的轉鼓提高，燃耗降低，產量提高；提高燒結礦的入爐比例，從而降低高爐入爐成本；降低高爐焦比；以上均為高爐生產提供了有效的節能降耗的保證。本專利技術的產品主要用于鋼鐵廠大、中、小型高爐，作為降低爐渣粘度的含鎂填料用。本專利技術所述高爐用型鎂填料，可為球型、塊型等其它幾何形狀。權利要求1.一種高爐用型鎂填料，它由輕燒鎂粉、粒狀氧化鎂、粘接劑與水經過混合攪拌模壓成型，其特征在于按重量組份輕燒鎂粉75-90，粘結劑1-5，水5-10，粒狀氧化鎂4-10的配比投入到混合機中混合均勻，經模壓成型，最佳工藝配比為輕燒鎂粉為85，粘結劑為3，水為7， 粒狀氧化鎂為5。2.根據權利要求1所述的一種高爐用型鎂填料，其特征在于輕燒鎂粉是由菱鎂石經過輕燒反射窯、回轉窯或沸騰爐煅燒而成。3.根據權利要求1所述的一種高爐用型鎂填料，其特征在于粒狀氧化鎂是菱鎂石經在 700 100(TC煅燒，生成輕燒鎂石經破碎而成，是骨架材料。4.根據權利要求1所述的一種高爐用型鎂填料，其特征在于粘接劑它由羥甲基纖維素、環氧樹脂、木質素磺酸鈣、淀粉鈉、商水材料復合而成。5.根據權利要求1所述的一種高爐用型鎂填料的制配方法，其特征在于它由輕燒鎂粉、粒狀氧化鎂、粘接劑與水按重量組份輕燒鎂粉75-90，粘結劑1-5，水5-10，粒狀氧化鎂 4-10的配比投入到混合機中混合均勻，模壓成型，其形狀根據市場要求，可做成任何的幾何形狀。全文摘要一種高爐用型鎂填料，既可改善爐渣綜合冶金性能，緩解高爐風阻，又不增加熱能消耗，節能降耗，更有利于發揮高爐的冶煉操作性能。其特征在于按輕燒鎂粉比例為75-90%，粘結劑比例為1-5%，水的比例為5-10%，粒狀氧化鎂比例為4-10%的比例投入到混合機中混合均勻，通過模壓成型，最佳工藝比例為:輕燒鎂粉為85%，粘結劑為3%，水7%，粒狀氧化鎂為5%。文檔編號C04B35/66GK102432313SQ2011102724本文檔來自技高網...

【技術保護點】

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：陶明，
申請(專利權)人：陶明，
類型：發明
國別省市：