本發明專利技術涉及一種醫藥中間體DM生產新工藝。本發明專利技術采用過氧化氫為氧化劑，以異丙醇水溶液為溶劑，在低溫50℃條件下，利用催化劑三乙基芐基氯化銨的催化作用氧化2-硫醇基苯并噻唑制取高純度二硫化二苯并噻唑（DM）。采用催化劑三乙基芐基氯化銨，M的轉化率幾乎達到100%，反應速率提高；選取反應溶劑為異丙醇，在生產過程中回收循環使用，對環境幾乎不造成污染，環保低毒；而且得到的產品質量非常理想（熔點≥178.0℃、含量≥98.0%）；所用原材料均為工業級產品，價廉易得，經濟效益良好；整個反應過程中保持常壓狀態，溫度不超過50℃，安全系數高，整個反應過程適合工業大規模生產。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及化工領域，具體涉及ー種醫藥中間體DM生產新エ藝。
技術介紹
對于有機合成化學エ業，研究開發綠色清潔的合成エ藝具有重要的戰略意義，不僅可以節約資源、減輕環境負擔，更可以實現可持續發展的エ業化生產，創造出良好的經濟效益和社會效益。緑色化學在有機合成方面的實現途徑有以下幾種方式目標分子的設計；采用無(低)毒、無(低)害的原材料；采用無(低)毒、無(低)害的溶劑；采用無(低)毒、無(低)害的催化劑；采用更先進的設備和更溫和的反應條件。隨著單環β -內酰胺類抗生素的發現，進ー步推動了合成β -內酰胺的方法研究，迄今已專利技術了多種合成エ藝路線；其中以高純度DM為原料合成β -內酰胺類抗生素的母 核——AE活性酷的エ藝路線是最為經濟高效。2011版《國家藥物基本目錄》內頭孢菌素類抗生素范圍有所擴大，頭孢噻肟、頭孢他啶也隨頭孢曲松進入了目錄。AE活性酷主要用于制造頭孢噻肟、頭孢他啶、頭孢曲松及頭孢三嗪等β_內酰胺類抗生素。可預見的未來是AE活性酯的市場需求會逐步增加，由此帶動高純度DM的需求量不斷擴大。可以肯定，高純度DM迎來了市場需求的春天，具有良好的發展前景。目前國內外生產的DM，基本上是作為橡膠硫化促進劑使用，執行的質量標準為GB/T11408-2003，其要求偏低，達不到合成藥物中間體AE活性酷的使用要求。作為橡膠硫化促進劑使用的DM，其合成方法一般是以2-硫醇基苯并噻唑(M)為原料，經合適的氧化劑氧化得到，列舉如下 ⑴以亞硝酸鈉為氧化劑制備DM ； ⑵以溴酸鉀為氧化劑制備DM; (3)以氯氣為氧化劑制備DM; (4)以氧氣為氧化劑制備DM; (5)以次氯酸鈉為氧化劑制備DM; (6)以雙氧水為氧化劑制備DM。目前エ藝采用這幾種方法生產出來的DM產品質量都不高(熔點均不超過176°C、含量均低于98%)，不符合制造藥物的要求。為了得到雜質含量低、熔點高、熔程短的高品質DM,國外報道了在CsF-Celite存在的情況下，以氧氣氧化制備DM的方法；雖然使用該法得到的DM質量比較好，能夠達到制造藥物的要求，但是僅僅局限于實驗室水平，CsF-Celite很難用于規模化工業生產。蘭州石化院研究出用苯類溶劑精制エ業DM來制取高純度藥用DM的方法，得到的DM熔點可以達到181°C、含量超過98%，符合制造AE活性酷的要求；但使用苯類溶剤，無論對人員還是周邊環境都會產生不良影響
技術實現思路
本專利技術的目的是為了解決現有技術存在的問題，本專利技術提供了一種醫藥中間體DM生產新エ藝。該專利技術得到的DM品質高、產率高，同時對環境的污染少。本專利技術原理本專利技術采用過氧化氫為氧化劑，以異丙醇水溶液為溶劑，在低溫50°C條件下，利用催化劑三こ基芐基氯化銨的催化作用氧化2-硫醇基苯并噻唑(M)制取高純度ニ硫化ニ苯并噻唑(DM)。本專利技術的エ藝步驟是 (a)在反應釜中加入異丙醇和2-硫醇基苯駢噻唑(M)，兩者重量比為10:3-15:2攪拌30-60分鐘，2-硫醇基苯駢噻唑(M)可以溶解于異丙醇，異丙醇毒性較低。(b)以2-硫醇基苯駢噻唑(M)的重量為基準，加入重量比為667-750ppm的催化齊 ，催化劑為三こ基芐基氯化銨，三こ基芐基氯化銨可提高雙氧水氧化2-硫醇基苯駢噻唑(M)的速率同時提高了 2-硫醇基苯駢噻唑(M)的轉化率。 (C)以2-硫醇基苯駢噻唑(M)的重量為基準，加入重量比為2:3-5:4的混合液A，混合液A為雙氧水與異丙醇的混合液，混合液A中過氧化氫的濃度為13. 75%，異丙醇的濃度為50%，滴加速度為每小時200-300升。(d) 在加入催化劑與混合液A的同時，要不停的攪拌，并控制反應過程中溫度不超過50°C。(e)在滴加完混合液A后,再反應30-60分鐘,反應溶液中不能檢測到雙氧水,則反應到達終點，出料、離心甩干、真空干燥。測定雙氧水采用油酸鈷法取少量物料放入加有50mL丙酮的試管中，滴加1%油酸鈷溶液1-2滴，如果溶液不變綠，則水中不含雙氧水，反應已達終點。本專利技術的有益效果是本專利技術選取的催化劑三こ基芐基氯化銨，大大提高了 M的轉化效率和縮短了反應時間，M的轉化率幾乎達到100%，催化效率很高；選取反應溶劑為異丙醇，在生產過程中回收循環使用，對環境幾乎不造成污染，環保低毒；而且得到的產品質量非常理想(熔點> 178. (TC、含量> 98. 0%);所用原材料均為エ業級產品，價廉易得，成本優勢明顯，經濟效益良好；整個反應過程中始終有水相存在，安全系數高；整個反應過程為常壓狀態，溫度不超過50°C，適合エ業大規模生產。具體實施例方式實施例I 將500公斤2-硫醇基苯駢噻唑(M)投入已裝有2. 8立方米異丙醇水溶液的反應釜中，充分攪拌I小時，在攪拌的同時加入333毫升三こ基芐基氯化銨，然后以每小時280升的速度滴加異丙醇與濃度為27. 5%雙氧水的混合液，其中雙氧水與異丙醇1:1混合，在滴加過程中控制反應溫度不超過50°C，滴加450升混合液；在滴加完混合液A后，再反應30分鐘，用油酸鈷法測定，溶液沒有變綠后，經冷卻、出料、離心甩干、真空干燥，即得到高純度DM成品。測得DM成品數據見表I。實施例2 將525公斤2-硫醇基苯駢噻唑(M)投入已裝有I. 75立方米異丙醇水溶液的反應釜中，充分攪拌半小時，在攪拌的同時加入375毫升三こ基芐基氯化銨，然后以每小時300升的速度滴加異丙醇與濃度為27. 5%雙氧水的混合液，其中雙氧水與異丙醇1:1混合，在滴加過程中控制反應溫度不超過50°C，滴加656升混合液；在滴加完混合液A后，再反應60分鐘，用油酸鈷法測定，溶液沒有變綠后，經冷卻、出料、離心甩干、真空干燥，即得到高純度DM成品。測得DM成品數據見表I。實施例3 將525公斤2-硫醇基苯駢噻唑(M)投入已裝有4. O立方米異丙醇水溶液的反應釜中，充分攪拌半小時，在攪拌的同時加入393毫升三こ基芐基氯化銨，然后以每小時200升的速度滴加異丙醇與濃度為27. 5%雙氧水的混合液，其中雙氧水與異丙醇1:1混合，在滴加過程中控制反應溫度不超過50°C，滴加350升混合液；在滴加完混合液A后，再反應30分鐘，用油酸鈷法測定，溶液沒有變綠后，經冷卻、出料、離心甩干、真空干燥，即得到高純度DM成品。測得DM成品數據見表I。實施例4 將525公斤2-硫醇基苯駢噻唑(M)投入已裝有2. 5立方米異丙醇水溶液的反應釜中，充分攪拌半小時，在攪拌的同時加入350毫升三こ基芐基氯化銨，然后以每小時300升的速度滴加異丙醇與濃度為27. 5%雙氧水的混合液，其中雙氧水與異丙醇1:1混合，在滴加過程中控制反應溫度不超過50°C，滴加500升混合液；在滴加完混合液A后，再反應40分鐘，用油酸鈷法測定，溶液沒有變綠后，經冷卻、出料、離心甩干、真空干燥，即得到高純度DM成品。測得DM成品數據見表I。實施例5 將550公斤2-硫醇基苯駢噻唑(M)投入已裝有4. I立方米異丙醇水溶液的反應釜中，充分攪拌I小時，在攪拌的同時加入367毫升三こ基芐基氯化銨，然后以每小時320升的速度滴加異丙醇與濃度為27. 5%雙氧水的混合液，其中雙氧水與異丙醇1:1混合，在滴加過程中控制反應溫度不超過50°C，滴加367升混合液；在滴加完混合本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種醫藥中間體DM生產新工藝，其特征在于以下工藝步驟：（a）在反應釜中投入異丙醇和2？硫醇基苯駢噻唑（M），兩者重量比為10:3？15:2，攪拌30？60分鐘；（b）然后以？2？硫醇基苯駢噻唑（M）的重量為基準，加入重量比為667？750ppm的催化劑，催化劑為三乙基芐基氯化銨；（c）接著以？2？硫醇基苯駢噻唑（M）的重量為基準，加入重量比為2:3？5:4的混合液A，混合液A為雙氧水與異丙醇的混合液，混合液A中過氧化氫的濃度為13.75%，異丙醇的濃度為50%；（d）在加入催化劑與混合液A的同時，要不停地攪拌，并控制反應過程中溫度不超過50℃；（e）在滴加完混合液A后，再反應30？60分鐘，反應溶液中不能檢測到雙氧水，則反應到達終點；（f）反應到達終點后，將產品出料、離心甩干、真空干燥得到DM。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：林立，
申請(專利權)人：溫州市嘉力化工有限公司，
類型：發明
國別省市：
還沒有人留言評論。發表了對其他瀏覽者有用的留言會獲得科技券。