一種帶孔管帽生產工藝制造技術

本發明專利技術公開了一種帶孔管帽生產工藝，其特征在于：采用鋼管壓制成管帽，根據帶孔管帽尺寸、材質要求，選擇合適的管材進行下料，若下料料坯外徑大于管帽外徑，需要對料坯進行變徑處理，隨后進行熱處理及壓制成型。本發明專利技術解決了傳統工藝生產帶孔管帽，管帽外弧壁厚難于控制，管帽形狀達不到要求，材料利用率低，生產效率低，生產成本高等問題，使產品質量穩定，同時提高了生產效率，降低了生產成本。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及帶孔管帽生產領域，尤其涉及一種帶孔管帽生產工藝。
技術介紹
在管道輸送領域，管帽的運用越來越廣泛，需求也在不斷增加。管帽在管道領域內的作用也不僅僅限制于管道封堵，各種新型功效管帽應運而生。帶孔管帽即為其中一種，該種類型管帽需要在端部開孔，使帶孔管帽具有連接其他支路管線的功能。傳統工藝生產制造開孔管帽，需要先將板材進行壓制成管帽，隨后進行開孔，傳統工藝制造該種類型管帽材料利用率低，工藝復雜，生產效率低下及生產成本高等缺點。同時由于壓制過程中,板材變形量較大，管帽外弧壁厚無法保證
技術實現思路
本專利技術的目的是為了彌補已有技術的不足，提供了一種帶孔管帽生產工藝，減少了清孔時間，解決了傳統工藝生產帶孔管帽，管帽外弧壁厚難于控制，管帽形狀達不到要求，材料利用率低，生產效率低，生產成本高等問題。避免了傳統工藝制造帶孔管帽的缺點，使產品質量穩定，生產效率高，生產成本顯著降低等優點。本專利技術是通過以下技術方案來實現的 一種帶孔管帽生產工藝，其特征在于采用鋼管壓制成管帽，根據帶孔管帽尺寸、材質要求，選擇合適的管材進行下料，若下料料坯外徑大于管帽外徑，需要對料坯進行變徑處理，隨后進行熱處理及壓制成型，具體工序如下 (1)、下料工序 根據管帽的規格進行下料鋼管外徑=ID I. 5D,鋼管壁厚為O. 85 δ I. O δ，鋼管長度=(L+2H-d)/2 0.6X(L+2H-d);其中D為帶孔管帽內徑，δ為帶孔管帽壁厚，d為帶孔管帽開孔直徑，L為帶孔管帽弧長，H為帶孔管帽直管段長度； (2)、變徑工序 將上述下料后的直鋼管料坯放入變徑模具中，進行壓制變徑；若直管坯料外徑與管帽外徑差距較大，可進行多級變徑，每一級變徑比為O. 7 O. 95 ;在變徑壓制過程中，為防止料坯與模具摩擦咬合，產生毛刺、褶皺、劃痕等缺陷，要對模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑； (3)、熱處理工序 直鋼管料坯經過變徑處理后，由于變形形變量較大，容易產生加工硬化、應力集中等缺陷，需要對料坯進行熱處理；熱處理過程中采用正火配合高溫退火進行熱處理或固溶處理配合穩定化進行熱處理； (4)、壓制成型工序將變徑料坯放置在帶孔管帽成型模具上，模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑；料坯壁厚< 12mm,可進行冷壓成型,料還壁厚> 12mm,進行熱壓成型。所述的變徑模具包括有上模、下模，所述下模中設有倒錐形變徑孔。所述的帶孔管帽成型模具包括有上模、下模，所述下模中設有與待成型管帽配合的凹腔，所述凹腔的底端面為球形面。所述的鋼管采用的材質為碳鋼、合金鋼或不銹鋼。所述的碳鋼、合金鋼材質的鋼管在熱處理工序中，正火配合高溫退火進行熱處理，正火保溫時間t=2X料還壁厚,且最小保溫時間彡30min ;高溫退火保溫時間t=4X料還壁厚，且最小保溫時間彡30min ； 不銹鋼材質的鋼管在熱處理工序中，采用固溶處理配合穩定化進行熱處理，固溶處理保溫時間t=2X料坯壁厚，且最小保溫時間彡30min ;穩定化保溫時間t=4. 5X料坯壁厚，且最小保溫時間彡90min。所述的碳鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為850°C 900°C;合金鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為860°C 980°C;不銹鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為950°C 1100°C。本專利技術的優點是 本專利技術解決了傳統工藝生產帶孔管帽，管帽外弧壁厚難于控制，管帽形狀達不到要求，材料利用率低，生產效率低，生產成本高等問題，使產品質量穩定，同時提高了生產效率，降低了生產成本。附圖說明圖I為帶孔管帽結構示意圖。 圖2為變徑模具結構圖。圖3為帶孔管帽成型模具結構示意圖。具體實施例方式參見附圖，一種帶孔管帽生產工藝，其特征在于采用鋼管壓制成管帽，根據帶孔管帽尺寸、材質要求，選擇合適的管材進行下料，若下料料坯外徑大于管帽外徑，需要對料坯進行變徑處理，隨后進行熱處理及壓制成型，具體工序如下 (1)、下料工序 如圖1，根據管帽I的規格進行下料鋼管外徑=ID I. 5D，鋼管壁厚為0.85 δ Ι.Οδ，鋼管長度= (L+2H-d)/2 0.6Χ (L+2H-d);其中D為帶孔管帽I內徑，δ為帶孔管帽I壁厚，d為帶孔管帽I開孔直徑，L為帶孔管帽I弧長，H為帶孔管帽I直管段長度； (2)、變徑工序 將上述下料后的直鋼管料坯放入變徑模具中，進行壓制變徑；若直管坯料外徑與管帽外徑差距較大，可進行多級變徑，每一級變徑比為O. 7 O. 95 ;在變徑壓制過程中，為防止料坯與模具摩擦咬合，產生毛刺、褶皺、劃痕等缺陷，要對模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑； (3)、熱處理工序 直鋼管料坯經過變徑處理后，由于變形形變量較大，容易產生加工硬化、應力集中等缺陷，需要對料坯進行熱處理；熱處理過程中采用正火配合高溫退火進行熱處理或固溶處理配合穩定化進行熱處理； (4)、壓制成型工序 將變徑料坯放置在帶孔管帽成型模具上，模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑；料坯壁厚< 12mm,可進行冷壓成型,料還壁厚> 12mm,進行熱壓成型。如圖2，所述的變徑模具包括有上模2、下模3，下模3中設有倒錐形變徑孔。如圖3，所述的帶孔管帽成型模具包括有上模2、下模3，下模3中設有與待成型管帽I配合的凹腔4,凹腔4的底端面為球形面5。所述的鋼管采用的材質為碳鋼、合金鋼或不銹鋼。所述的碳鋼、合金鋼材質的鋼管在熱處理工序中，正火配合高溫退火進行熱處理，正火保溫時間t=2X料還壁厚,且最小保溫時間彡30min ;高溫退火保溫時間t=4X料還壁·厚，且最小保溫時間彡30min ； 不銹鋼材質的鋼管在熱處理工序中，采用固溶處理配合穩定化進行熱處理，固溶處理保溫時間t=2X料坯壁厚，且最小保溫時間彡30min ;穩定化保溫時間t=4. 5X料坯壁厚，且最小保溫時間彡90min。所述的碳鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為850°C 900°C;合金鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為860°C 980°C;不銹鋼材質的鋼管在壓制成型工序中熱壓成型時料坯加熱溫度為950°C 1100°C。權利要求1.一種帶孔管帽生產工藝，其特征在于采用鋼管壓制成管帽，根據帶孔管帽尺寸、材質要求，選擇合適的管材進行下料，若下料料坯外徑大于管帽外徑，需要對料坯進行變徑處理，隨后進行熱處理及壓制成型，具體工序如下 (1)、下料工序 根據管帽的規格進行下料鋼管外徑=ID I. 5D,鋼管壁厚為O. 85 δ I. O δ，鋼管長度=(L+2H-d)/2 0.6Χ (L+2H-d);其中D為帶孔管帽內徑，δ為帶孔管帽壁厚，d為帶孔管帽開孔直徑，L為帶孔管帽弧長，H為帶孔管帽直管段長度； (2)、變徑工序 將上述下料后的直鋼管料坯放入變徑模具中，進行壓制變徑；若直管坯料外徑與管帽外徑差距較大，可進行多級變徑，每一級變徑比為O. 7 O. 95 ;在變徑壓制過程中，為防止料坯與模具摩擦咬合，產生毛刺、褶皺、劃痕等缺陷，要對模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑； (3)、熱處理工序 直鋼管料坯經過變徑處理后，由于變形形變量較大，容易產生加工硬化、應力集中等缺陷，本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種帶孔管帽生產工藝，其特征在于：采用鋼管壓制成管帽，根據帶孔管帽尺寸、材質要求，選擇合適的管材進行下料，若下料料坯外徑大于管帽外徑，需要對料坯進行變徑處理，隨后進行熱處理及壓制成型，具體工序如下：（1）、下料工序？？？？根據管帽的規格進行下料：鋼管外徑=1D～1.5D,鋼管壁厚為0.85δ～1.0δ，鋼管長度=(L+2H？d)/2～0.6×(L+2H？d)；其中D為帶孔管帽內徑，δ為帶孔管帽壁厚，d為帶孔管帽開孔直徑，L為帶孔管帽弧長，H為帶孔管帽直管段長度；（2）、變徑工序將上述下料后的直鋼管料坯放入變徑模具中，進行壓制變徑；若直管坯料外徑與管帽外徑差距較大，可進行多級變徑，每一級變徑比為0.7～0.95；在變徑壓制過程中，為防止料坯與模具摩擦咬合，產生毛刺、褶皺、劃痕等缺陷，要對模具與料坯接觸表面刷涂高溫潤滑劑；（3）、熱處理工序直鋼管料坯經過變徑處理后，由于變形形變量較大，容易產生加工硬化、應力集中等缺陷，需要對料坯進行熱處理；熱處理過程中采用正火配合高溫退火進行熱處理或固溶處理配合穩定化進行熱處理；（4）、壓制成型工序將變徑料坯放置在帶孔管帽成型模具上，模具與料坯接觸表面刷涂高溫；料坯壁厚≤12mm，可進行冷壓成型，料坯壁厚＞12mm，進行熱壓成型。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：賈文明，徐英保，張玉成，王樟海，
申請(專利權)人：合肥實華管件有限責任公司，
類型：發明
國別省市：