汽車模具自潤滑復合金屬凹凸Ｖ型導板的制造方法技術

本發明專利技術涉及一種汽車模具自潤滑復合金屬凹凸Ｖ型導板的制造方法。采用低碳鋼精密鑄造成的基體襯層，在銅合金粉中加入６～１１％的石墨粉混合均勻后，布復在凹凸Ｖ型導板基體襯背層的兩個斜面上，并送入有保護氣氛的燒結爐中進行燒結，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密，再對銅合金進行第二次合金化燒結，經精細加工、鉆組裝孔后制成。本發明專利技術利用金屬資源合理，節省了大量昂貴的金屬銅，制造工藝流程短，操作簡便、可靠、易控制、成本低，且用該方法加工的凹凸Ｖ型導板有優良的使用效果。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種汽車模具標準配件自潤滑復合金屬凹凸V型導板(Cam Bottom Plate)的制造方法，屬粉末冶金和直線擺動輾壓
技術背景國內外現有汽車模具使用的凹凸V型導板(Cam Bottom Plate)是整體鑄 銅合金塊，在凹凸V型導板的兩個斜面上打上若干小孔，在孔中嵌入加工好 的石墨柱而構成。它的不足是1，結構不合理，零件由整體單一的鑄造銅合金制成，對其性能和功能的 使用不合理。2，大量的耗費了昂貴緊缺的銅合金。這是一個經常更換的易損、標準零 件，通常一件小的凹凸V型導板，重量就有一公斤左右，在全球汽車的模具 制造和使用上，對有色金屬及銅合金的耗費巨大。3，加工繁雜、效率低。首先是澆鑄凹凸V型導板銅塊，切削加工成凹凸V 型導板后，再在凹凸V型導板內、外的兩個斜面上鉆出占斜面面積25 30%的近 百個石墨柱孔,同時加工出高純石墨柱或者用石墨粉與添加劑混合擠壓成柱形， 經燒結后完成的石墨柱，然后再將石墨柱鑲嵌入孔內，經整平加工而成，這種 工藝加工繁雜、效率低、費材料、費工時、費加工設備、費人力的加工方法。
技術實現思路
本專利技術的目的是設計一種汽車模具自潤滑復合金屬凹凸V型導板的制造方 法，該方法利用金屬資源合理，節省了大量昂貴的金屬銅，制造工藝流程短，操作 簡便、可靠、易控制、成本低,且用該方法加工的凹凸V型導板有優良的使用效果。為此,本專利技術的制造方法是由以下歩驟構成(1) 用低碳鋼精密鑄造制成凹凸V型導板的基體襯背層；(2) 對凹凸V型導板的兩個斜面要進行除油和去氧化層的清潔處理；(3) 在銅合金粉中加入6 11%的石墨粉混合均勻后，布復在P。凸V型導板基體襯背層的兩個斜面上，并送入有保護氣氛的燒結爐中進行燒結，燒結溫度780°C 880°C，保溫10 30分鐘，制成帶銅合金粉層的凹凸V導板；(4) 將燒結后的帶銅合金粉層的凹凸V導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺 頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密，擺輾機上的擺頭 模末端對垂直中心線兩側的傾角為1 3°，擺動頻率,120 300次/分，工作油 缸油壓為20兆帕；(5) 再將擺輾致密后的自潤滑復合金屬凹凸V型導板，再送入有保護氣氛 的燒結爐中，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度76CTC 86CrC，時間 10 20分鐘；(6) 二次燒結后，經精細加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬W凸V 型導板。所述的對凹凸V型導板的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處理是先用 堿液清洗，再用砂帶磨去氧化層。自潤滑復合金屬凸凹V型導板，凹面變成了凸面其制造方法與自潤滑復合 金屬凹凸V型導板相同。本專利技術的優點是材料作到了性能功能化、利用金屬資源合理、節省了大量 昂貴的金屬銅，制造工藝流程短，操作簡便、可靠、易控制、成本低，制造成 本僅是傳統制造成本的10%，金屬銅用量不足傳統用量的0.5%,而使用壽命是傳 統制造產品的1.5 2倍,且質量穩定。 附圖說明圖1為本專利技術的復合金屬平面直線軌跡擺輾原理示意圖 圖2為本專利技術的自潤滑復合金屬凹V型導板結構示意圖 圖3為本專利技術的自潤滑復合金屬凸V型導板產品結構示意圖 圖4為本專利技術的自潤滑復合金屬凸V型導板俯視結構示意圖具體實施方式如圖1至圖4所示，本專利技術的方法是用低碳鋼精密鑄造制成凹凸V型導板的 基休襯背層4，分為自潤滑復合金屬凹V型導板的基體襯背層或為自潤滑復合金 屬凸V型導板的基體襯背層。對凹凸V型導板的兩個斜面要進行除油和去氧化 層的清潔處理，即對凹凸V型導板的兩個斜面用堿液清洗進行除油和用砂帶磨去氧化層。在銅合金粉中加入6 1淺的石墨粉混合均勻后，布復在凹凸V型導板 基體襯背層的兩個斜面上，并送入有保護氣氛的燒結爐中進行燒結，燒結溫度780°C 880°C，保溫10 30分鐘，制成帶銅合金粉層的凹凸V導板。銅合金粉 通?？梢匀我膺x擇，例如銅合金粉成分為鉛5 15%、錫8 15%、其余為銅， 銅合金粉層燒結后厚度一般在0.8 2毫米,產成品的銅合金層3的厚度為0.5 1 毫米。將燒結后的帶銅合金粉層的凹凸V導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭 模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層2進行擺輾致密，擺輾機上的擺頭 模1末端對垂直中心線兩側的傾角為1 3°，擺動頻率N420 300次/分，工作 油缸油壓P為20兆帕。再將擺輾致密后的自潤滑復合金屬凹凸V型導板，再送 入有保護氣氛(保護氣氛的組成是氮氣30%、氫氣70%)的燒結爐中，對銅合金層 進行第二次合金化燒結，燒結溫度76(TC 86(TC，時間10 20分鐘。二次燒結 后，經精細加工、鉆組裝孔5后，制成自潤滑復合金屬凹凸V型導板。如圖1所示，在低碳鋼精密鑄造成的基體襯層4的兩個斜面上各設置一薄層 含6 11%石墨粉的銅合金粉,顯然,減摩耐磨銅合金加固體潤滑劑石墨層組成自 潤滑的銅合金層3。擺輾機(圖中省略)上的擺頭模1末端對垂直中心線兩側的傾 角9 =1 3度，工作時由中心線以e夾角向左右搖擺，工件下面的油缸向上施壓 P，擺頭模用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層2進行擺輾致密，連續局部接 觸施壓，松散燒結層在周期性遞增變形積累過程中致密成形。如圖2所示，為本專利技術的自潤滑復合金屬凹V型導板結構和局部放大示意 圖。選擇凹V型導板的基體襯背層4是根據需要決定。如圖3所示，為本專利技術的自潤滑復合金屬凸V型導板結構示意圖。選擇凸V 型導板的基體襯背層是根據需要決定。如圖4所示，二次燒結后，經精細加工,如磨邊等、鉆組裝孔5后，制成自 潤滑復合金屬凹凸V型導板?？傊?，本專利技術的方法利用金屬資源合理,節省了大量昂貴的金屬銅，制造工 藝流程短，操作簡便、可靠、易控制、成本低,且用該方法加工的凹凸V型導板 有優良的使用效果。權利要求1、一種汽車模具自潤滑復合金屬凹凸V型導板的制造方法，其特征在于該制造方法是由以下步驟構成(1)用低碳鋼精密鑄造制成凹凸V型導板的基體襯背層；(2)對凹凸V型導板的兩個斜面要進行除油和去氧化層的清潔處理；(3)在銅合金粉中加入6～11％的石墨粉混合均勻后，布復在凹凸V型導板基體襯背層的兩個斜面上，并送入有保護氣氛的燒結爐中進行燒結，燒結溫度780℃～880℃，保溫10～30分鐘，制成帶銅合金粉層的凹凸V導板；(4)將燒結后的帶銅合金粉層的凹凸V導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密，擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為1～3°，擺動頻率N＝120～300次/分，工作油缸油壓為20兆帕；(5)再將擺輾致密后的自潤滑復合金屬凹凸V型導板，再送入有保護氣氛的燒結爐中，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度760℃～860℃，時間10～20分鐘；(6)二次燒結后，經精細加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹凸V型導板。2、 按權利要求1所述的汽車模具自潤滑復合金屬凹凸V型導板的制造方法， 其特征在于所述的對凹凸V型導板的兩個斜面進行除油和去氧化層的清潔處 理是先用堿液清洗,再用砂帶磨去氧化層。全文摘要本專利技術涉及一種汽車模具自潤滑復合金屬凹凸V型導板的制造方法。采用低碳鋼精密鑄造成的基體襯層，在銅合金粉中加入6～11％的石墨粉混合均勻后，布復在凹凸V型導板基體襯背層的兩個斜面上，并送本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種汽車模具自潤滑復合金屬凹凸Ｖ型導板的制造方法，其特征在于該制造方法是由以下步驟構成：（１）用低碳鋼精密鑄造制成凹凸Ｖ型導板的基體襯背層；（２）對凹凸Ｖ型導板的兩個斜面要進行除油和去氧化層的清潔處理；（３）在銅合金粉中加入６～１１％的石墨粉混合均勻后，布復在凹凸Ｖ型導板基體襯背層的兩個斜面上，并送入有保護氣氛的燒結爐中進行燒結，燒結溫度７８０℃～８８０℃，保溫１０～３０分鐘，制成帶銅合金粉層的凹凸Ｖ導板；（４）將燒結后的帶銅合金粉層的凹凸Ｖ導板置于擺輾機上，擺輾機上的擺頭模采用直線軌跡對兩個斜面上的松散燒結層進行擺輾致密，擺輾機上的擺頭模末端對垂直中心線兩側的傾角為１～３°，擺動頻率Ｎ＝１２０～３００次／分，工作油缸油壓為２０兆帕；（５）再將擺輾致密后的自潤滑復合金屬凹凸Ｖ型導板，再送入有保護氣氛的燒結爐中，對銅合金進行第二次合金化燒結，燒結溫度７６０℃～８６０℃，時間１０～２０分鐘；（６）二次燒結后，經精細加工、鉆組裝孔后，制成自潤滑復合金屬凹凸Ｖ型導板。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：胡長安，
申請(專利權)人：胡長安，
類型：發明
國別省市：11[中國|北京]