機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置制造方法及圖紙

本實用新型專利技術公開了一種機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，包括下半模具、與下半模具相配合構成三通管主管模腔的上半模具和設置在上半模具上且與三通管主管模腔相連通構成基體三通管坯模腔的三通管支管模腔，以及設置在基體三通管坯模腔內的基體三通管坯；三通管主管模腔的一端設有第一成型封頭、另一端設置有第二成型封頭，第一成型封頭上設有第一液壓密封通道，第一液壓密封通道與襯層管坯之間設有第一密封圈；第二成型封頭上設有第二液壓密封通道，第二液壓密封通道與襯層管坯之間設有第二密封圈，第二成型封頭上設有成型液通道；三通管支管模腔內設有成型速度控制頂桿。本實用新型專利技術設計合理，使用便捷，成型質量高、性能穩定、性價比高。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及三通管制備
，尤其是涉及ー種機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置。技術背景雙金屬復合三通管件是在雙金屬復合管主管線上接出ー個雙金屬復合支管線的雙金屬復合管道相互聯通的管件，是各種高低壓雙金屬復合管路中不可缺少的管件之一，也是管道連接中廣泛應用的基本原件。但目前由于國內外機械式雙金屬復合三通管件聯接技術存在一定難度，因此，現有三通管件基本采用耐腐蝕合金管，如鈦合金鋼管、鎳合金鋼管等，這些三通管件存在的主要問題是價格高，強度比碳鋼管低，而采用碳鋼三通管件耐腐蝕性能又難以滿足要求。有的采用冶金結合的雙金屬復合三通管件，其制備エ藝復雜，產品合格率低，且價格高昂。雖然機械式雙金屬復合管件具有制造成本低、性能穩定，性價比高的特點，但由于其制造難度大，目前國內外還沒有相關產品試驗成功或投入應用，因此如何簡單、方便地制備出滿足技術要求的機械式雙金屬復合三通管件，對于雙金屬復合管的進一步應用、防止油氣田管道腐蝕、降低使用成本顯得極為必要。
技術實現思路
本技術所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其結構簡単，設計合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的機械式雙金屬復合三通管的質量高、性能穩定、性價比高，實用性強，使用效果好，便于推廣使用。為解決上述技術問題，本技術采用的技術方案是一種機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，所述機械式雙金屬復合三通管由預先已擠壓成型的基體三通管坯和置于所述基體三通管坯內的襯層管坯擠壓復合而成，其特征在干包括下半模具、與下半模具相配合構成三通管主管模腔的上半模具和設置在上半模具上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔，以及設置在所述基體三通管坯模腔內的基體三通管坯；所述三通管主管模腔的一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯和襯層管坯內且抵住所述襯層管坯的第一成型封頭，所述第一成型封頭上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯內部且出口位于所述第一成型封頭側面上的第一液壓密封通道，所述第一液壓密封通道與所述襯層管坯之間設置有套裝在所述第一成型封頭上的第一密封圈；所述三通管主管模腔的另一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯和襯層管坯內且抵住所述襯層管坯的第二成型封頭，所述第二成型封頭上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯內部且出口位于所述第二成型封頭側面上的第二液壓密封通道，所述第ニ液壓密封通道與所述襯層管坯之間設置有套裝在所述第二成型封頭上的第二密封圈，所述第二成型封頭上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯內部且出口位于所述第二成型封頭端面上的成型液通道；位于所述第一成型封頭與第二成型封頭之間的襯層管坯內部空間為成型液體容腔，所述三通管支管模腔內設置有卡入所述基體三通管坯內且用于抵住所述襯層管坯的成型速度控制頂桿。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔垂直于所述三通管主管模腔。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述三通管支管模腔與所述三通管主管模腔之間呈30° 60°的夾角。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述第一液壓密封通道的入口和出口位于所述第一成型封頭中軸線的兩側。 上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述第二液壓密封通道的入口和出口位于所述第二成型封頭中軸線的同一側。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述成型液通道沿所述第二成型封頭的中軸線設置。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿縱截面的形狀為倒T型。上述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，其特征在于所述成型速度控制頂桿平行于所述三通管支管模腔卡入所述基體三通管坯內，且所述成型速度控制頂桿的底面為與所述襯層管坯全部接觸的水平面。本技術與現有技術相比具有以下優點I、本技術結構簡單，設計合理，加工制作方便。2、本技術的使用操作便捷，采用現行三通擠壓設備配合本技術即可完成機械式雙金屬復合三通管的擠壓成型與復合，在設備方面無特殊要求，節省了配套新的三通擠壓設備的投資，解決了制造機械式雙金屬復合三通管的制造技術難題。3、本技術通過三通擠壓設備調節進入到成型液體容腔中成型液體的壓力，并通過三通擠壓設備調節三通擠壓設備施加給成型速度控制頂桿的壓力，能夠控制襯層管坯的成型速度，確保襯層厚度變化均勻，不起皺。4、采用本技術制成的機械式雙金屬復合三通管，各項參數均能夠滿足使用需求，性能穩定，性價比高。5、本技術的實用性強，使用效果好，便于推廣使用。綜上所述，本技術結構簡單，設計合理，加工制作方便，使用操作便捷，所成型的機械式雙金屬復合三通管的質量高、性能穩定、性價比高，實用性強，使用效果好，便于推廣使用。下面通過附圖和實施例，對本技術的技術方案做進一步的詳細描述。附圖說明圖I為本技術實施例I的結構示意圖。圖2為圖I的左視圖。圖3為本技術實施例I的第一種使用狀態示意圖。圖4為本技術實施例I的第二種使用狀態示意圖。圖5為采用本技術實施例I制成的機械式雙金屬復合三通管的結構示意圖。圖6為本技術實施例2的結構示意圖。圖7為圖2的左視圖。圖8為本技術實施例2的第一種使用狀態示意圖。圖9為本技術實施例2的第二種使用狀態示意圖。圖10為采用本技術實施例2制成的機械式雙金屬復合三通管的結構示意圖。附圖標記說明I 一下半模具；2—第一密封圈；3—第一成型封頭；4一第一液壓密封通道；5—襯層管坯；6—基體三通管坯；7—上半模具；8—成型速度控制頂桿；9一第二密封圈；10—第二液壓密封通道；11 一第二成型封頭；12—成型液通道；13—成型液體容腔；14一三通管支管模腔； 15—成型液體。具體實施方式實施例I如圖I和圖2所示，本技術所述的機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，所述機械式雙金屬復合三通管由預先已擠壓成型的基體三通管坯6和置于所述基體三通管坯6內的襯層管坯5擠壓復合而成，本技術包括下半模具I、與下半模具I相配合構成三通管主管模腔的上半模具7和設置在上半模具7上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔14，以及設置在所述基體三通管坯模腔內的基體三通管坯6 ;所述三通管主管模腔的一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯6和襯層管坯5內且抵住所述襯層管坯5的第一成型封頭3，所述第一成型封頭3上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯5內部且出口位于所述第一成型封頭3側面上的第一液壓密封通道4，所述第一液壓密封通道4與所述襯層管坯5之間設置有套裝在所述第一成型封頭3上的第一密封圈2 ;所述三通管主管模腔的另一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯6和襯層管坯5內且抵住所述襯層管坯5的第二成型封頭11，所述第二成型封頭11上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯5內部且出口位于所述第二成型封頭11側面上的第二液壓密封通道10，所述第二液壓密封通道10與所述襯層管坯5之間設置有套裝在所述第二成型封頭11上的第二密封圈9，所述第二成型封頭11上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯5內部且出口位于所述第二成本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種機械式雙金屬復合三通管擠壓成型裝置，所述機械式雙金屬復合三通管由預先已擠壓成型的基體三通管坯（6）和置于所述基體三通管坯（6）內的襯層管坯（5）擠壓復合而成，其特征在于：包括下半模具（1）、與下半模具（1）相配合構成三通管主管模腔的上半模具（7）和設置在上半模具（7）上的中間位置處且與所述三通管主管模腔相連通構成基體三通管坯模腔的的三通管支管模腔（14），以及設置在所述基體三通管坯模腔內的基體三通管坯（6）；所述三通管主管模腔的一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯（6）和襯層管坯（5）內且抵住所述襯層管坯（5）的第一成型封頭（3），所述第一成型封頭（3）上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯（5）內部且出口位于所述第一成型封頭（3）側面上的第一液壓密封通道（4），所述第一液壓密封通道（4）與所述襯層管坯（5）之間設置有套裝在所述第一成型封頭（3）上的第一密封圈（2）；所述三通管主管模腔的另一端端部設置有用于塞入所述基體三通管坯（6）和襯層管坯（5）內且抵住所述襯層管坯（5）的第二成型封頭（11），所述第二成型封頭（11）上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯（5）內部且出口位于所述第二成型封頭（11）側面上的第二液壓密封通道（10），所述第二液壓密封通道（10）與所述襯層管坯（5）之間設置有套裝在所述第二成型封頭（11）上的第二密封圈（9），所述第二成型封頭（11）上設置有從成型裝置外部通入所述襯層管坯（5）內部且出口位于所述第二成型封頭（11）端面上的成型液通道（12）；位于所述第一成型封頭（3）與第二成型封頭（11）之間的襯層管坯（5）內部空間為成型液體容腔（13），所述三通管支管模腔（14）內設置有卡入所述基體三通管坯（6）內且用于抵住所述襯層管坯（5）的成型速度控制頂桿（8）。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：郭崇曉，張燕飛，李華軍，
申請(專利權)人：西安向陽航天材料股份有限公司，
類型：實用新型
國別省市：