用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置制造方法及圖紙

用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體和模腔體，所述模腔體為整體式結構且置于底座腔體內，模腔體兩端均制有通孔并用堵頭封住，所述堵頭的外端面I與底座腔體的兩個內壁面I貼合定位，模腔體的兩個外端面Ⅱ與底座腔體的另兩個內壁面Ⅱ貼合定位，芯軸通過模腔體兩端的堵頭定位并橫向貫穿在模腔中部位置，所述模腔體上部設有料倉且料倉通過設置在一端堵頭上的注料孔與模腔貫通，另一端的堵頭上制有通氣孔。采用本實用新型專利技術成型的膠輥產品表面光滑，密度大，產品彈性增強，耐磨性提高，使用壽命延長，減少了膠料的浪費，成品率高，降低了生產成本。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置
本技術屬紡織機械
，具體涉及一種用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，主要用于紡織機械、印刷、印染、造紙、煙草、傳真機、熱復膜機、輸運機械等設備中膠輥的制作。
技術介紹
目前國內、外生產紡織機上用的膠輥，通常采用下述兩種方式一是兩半分開模具工藝，該加工工藝有百年歷史，生產膠輥時，先由人工將膠料薄板剪切成一定寬度與厚度的料片，采用人工將料片包裹在芯軸上，然后放在下模腔內合上上模，最后加壓、保溫硫化，此種工藝存在儲多缺陷1、浪費材料;2、人工勞動強度大;3、膠輥上氣孔、砂眼多，報廢的也居多；4、硫化后的膠輥外表面有180°的合模痕跡產生(膠料飛邊)，此處的硬度較其余部位的硬度高，棉條條干在波譜圖上，出現5-6 cm的機械波(膠輥外徑為Φ 34 mm時)，影響下游產品質量；6、采用模壓成型，膠輥外徑偏心大，為后續加工增加工作量，造成效率、效益下降； 二是蒸氣硫化工藝，先擠出橡膠管半成品，然后由壓縮空氣將橡膠管半成品吹套在芯軸上裹布加壓，最后蒸氣硫化，該工藝目前在國內、外膠輥生產中普遍采用，其缺點主要表現為 I、投入資金大；2、占地面積多；3、污染環境；4、不易小批量生產；5、浪費原材料嚴重；6、增加后續加工工作量；7、膠管與芯軸粘合不牢固；8、膠輥上氣孔、砂眼多；9、工序繁瑣。上述的兩種生產工藝采用的模具設備，不利于現代化生產，很難形成自動化生產線，因此有必要創新。
技術實現思路
本技術解決的技術問題提供一種用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，采用高壓注膠成型的方法，使膠料在模腔中一次注膠成型，徹底解決了現有生產技術中存的問題。本技術采用的技術方案用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體和模腔體，所述模腔體為整體式結構且置于底座腔體內，模腔體兩端均制有通孔并用堵頭封住，所述堵頭的外端面I與底座腔體的兩個內壁面I貼合定位，模腔體的兩個外端面II 與底座腔體的另兩個內壁面II貼合定位，芯軸通過模腔體兩端的堵頭定位并橫向貫穿在模腔中部位置，所述模腔體上部設有料倉且料倉通過設置在一端堵頭上的注料孔與模腔貫通，另一端的堵頭上制有通氣孔。其中，所述堵頭的外端面I呈倒錐形，所述底座腔體的兩個內壁面I呈正錐形且外端面I與內壁面I貼合定位。進一步地，所述注料孔的入口端設在料倉底部，注料孔的出口端設在一端堵頭上且位于模腔的端部。進一步地，所述堵頭內端面制有凸臺，所述凸臺納入通孔內定位支撐，堵頭內制有臺階孔，芯軸兩端均與臺階孔緊配合定位。進一步地，所述底座腔體內設有多個模腔體。本技術與現有技術相比的優點I、膠輥一次注膠成型，因模腔為一整體，故硫化出的膠輥產品表面光滑，解決了采用合模生產膠輥而產生的膠輥表面合模痕跡難題；2、生產制作的膠輥密度大，因受大噸位作用力壓注，其膠料在模腔的分子結合更加緊密，密度大幅度提高，從而產品的彈性增強，耐磨性提高，使用壽命延長；3、不需要建燃煤鍋爐，不需要建立高壓容器、蒸氣硫化罐，減少項目資金投入，免除燃煤帶來的環境污染，投資少，見效快，且環保無污染；4、膠料浪費少，可減少后加工工序，節約資源，省工，省時，工效比高；5、成品率高，無氣孔、砂眼。附圖說明圖I為本技術的結構示意圖；圖2為圖I的A-A剖視圖；具體實施方式以下結合附圖1、2描述本技術的一種實施例。用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體I和模腔體2，所述模腔體2為整體式結構且置于底座腔體I內，模腔體2兩端均制有通孔4并用堵頭5封住，所述堵頭5 的外端面I 11與底座腔體I的兩個內壁面I 12貼合定位，具體的，所述堵頭5的外端面 I 11呈倒錐形，所述底座腔體I的兩個內壁面I 12呈正錐形且外端面I 11與內壁面I 12 貼合定位，當膠料注入時，因壓力很大，采用此種結構可增加兩者之間的貼合度。模腔體2 的兩個外端面II 13與底座腔體I的另兩個內壁面II 14貼合定位，芯軸6通過模腔體2兩端的堵頭5定位并橫向貫穿在模腔7中部位置，所述模腔體2上部設有料倉8且料倉8通過設置在一端堵頭5上的注料孔9與模腔7貫通，另一端的堵頭5上制有通氣孔10，當膠料注滿時，再繼續注入時膠料會從通氣孔10中溢出，此時操作人員即可停止操作，所述注料孔9 的入口端設在料倉8底部，注料孔9的出口端設在一端堵頭5上且位于模腔7的端部，從端部注入膠料，可避免在膠輥表面產生澆注痕跡，從而有效提高膠輥質量。所述堵頭5內端面制有凸臺15,所述凸臺15納入通孔4內定位支撐,堵頭5內制有臺階孔3,芯軸6兩端均與臺階孔3緊配合定位，保證芯軸6正好位于模腔7的中心位置，澆注出來的膠輥不會偏心。 當底座腔體I足夠大時，可以在其內放置多個模腔體2，優選放置三個為宜。采用本技術澆注時，需要下述步驟I)準備膠料，并將膠料裁剪為塊狀；2)將膠料放入模具裝置的料倉8內，采用200噸壓力機將膠料擠入模腔體2的模腔7內并與設置在模腔7中間位置的芯軸6膠合為一體成為膠輥；3)將拆掉料倉8的模具裝置放入平板硫化機中加熱到160°C，保溫40分鐘使膠輥硫化；4)硫化完成后，將模具裝置從平板硫化機中取出，拆掉模腔體2 —端的堵頭5，將膠輥從模腔7中取出；5)對膠輥表面進行機械加工，并在膠輥表面涂覆抗靜電劑得到成品膠輥。上述實施例，只是本技術的較佳實施例，并非用來限制本技術實施范圍， 故凡以本技術權利要求所述內容所做的等效變化，均應包括在本技術權利要求范圍之內。權利要求1.用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體(I)和模腔體(2)，其特征在于所述模腔體(2 )為整體式結構且置于底座腔體(I)內，模腔體(2 )兩端均制有通孔(4)并用堵頭(5)封住，所述堵頭(5)的外端面I (11)與底座腔體(I)的兩個內壁面I (12)貼合定位，模腔體(2)的兩個外端面II (13)與底座腔體(I)的另兩個內壁面II (14)貼合定位，芯軸(6)通過模腔體(2)兩端的堵頭(5)定位并橫向貫穿在模腔(7)中部位置，所述模腔體(2)上部設有料倉(8 )且料倉(8 )通過設置在一端堵頭(5 )上的注料孔(9 )與模腔(7 )貫通，另一端的堵頭(5)上制有通氣孔(10)。2.根據權利要求I所述的用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，其特征在于所述堵頭(5)的外端面I (11)呈倒錐形，所述底座腔體(I)的兩個內壁面I (12)呈正錐形且外端面I (11)與內壁面I (12)貼合定位。3.根據權利要求I或2所述的用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，其特征在于所述注料孔(9)的入口端設在料倉(8)底部，注料孔(9)的出口端設在一端堵頭(5)上且位于模腔(7)的端部。4.根據權利要求3所述的用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，其特征在于所述堵頭(5)內端面制有凸臺(15)，所述凸臺(15)納入通孔(4)內定位支撐，堵頭(5)內制有臺階孔(3 )，芯軸(6 )兩端均與臺階孔(3 )緊配合定位。5.根據權利要求4所述的用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，其特征在于所述底座腔體(I)內設有多個模腔體(2 )。專利摘要用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體和模腔體，所述模腔體為整體式結構且置于底座腔體內，模腔體兩端均制有通孔并用堵頭封住，所述堵頭的外端面I本文檔來自技高網...

【技術保護點】
用于高壓注膠成型膠輥的模具裝置，包括底座腔體（1）和模腔體（2），其特征在于：所述模腔體（2）為整體式結構且置于底座腔體（1）內，模腔體（2）兩端均制有通孔（4）并用堵頭（5）封住，所述堵頭（5）的外端面I（11）與底座腔體（1）的兩個內壁面I（12）貼合定位，模腔體（2）的兩個外端面Ⅱ（13）與底座腔體（1）的另兩個內壁面Ⅱ（14）貼合定位，芯軸（6）通過模腔體（2）兩端的堵頭（5）定位并橫向貫穿在模腔（7）中部位置，所述模腔體（2）上部設有料倉（8）且料倉（8）通過設置在一端堵頭（5）上的注料孔（9）與模腔（7）貫通，另一端的堵頭（5）上制有通氣孔（10）。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王新虎，蘇義順，
申請(專利權)人：王新虎，
類型：實用新型
國別省市：