本發明專利技術公開了一種聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法及其裝置，采用沸騰爐作為熱風爐供熱，將產生的800℃～1000℃高溫煙氣分為第一部分煙氣和第二部分煙氣兩部分，可以適應用氫氧化鋁、鋁礬土、鋁酸鈣和鹽酸等為原料，采用一步或二步法制備的聚氯化鋁液體的干燥，液體氧化鋁含量可以為9%-19%，產品鹽基度可適應40%～98%，液料干燥后，滾筒干燥產品質量達到國標GB/T22627-2008的標準，噴霧干燥產品質量達到國標GB15892-2009的標準，該液體經節能干燥后，噸固體產品生產煤耗比傳統干燥工藝省50-90kg，本發明專利技術更適用于單套干燥裝置年產能力為2萬噸到5萬噸的生產裝置。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及一種聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法，特別是涉及一種聚氯化鋁凈水劑滾筒干燥和噴霧干燥過程的節能和清潔生產方法，本專利技術還涉及實現該聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法的裝置。
技術介紹
由國家發改委和科技部共同編制的《當前優先發展的高新技術產業化重點領域指南》中，明確提出要把水處理藥劑確定為國家優先發展的重點產品。聚氯化鋁是應用范圍最廣泛，使用量最大的凈水化學藥劑。我國目前城市的工業水凈化處理對水處理藥劑的總需求量約100多萬噸，但年產量僅約60萬噸，市場缺口很大，具有巨大潛在的市場應用前景。我國聚氯化鋁產品雖然需求量大，但它屬于低附加值的產品，噸產品利潤多在100到200元之間，其中產品的干燥成本占了很大的一部分，如對于普通聚氯化鋁固體產品，噸產品采用蒸汽滾筒干燥法生產需耗煤500kg，采用導熱油滾筒干燥法生產需耗煤350kg，采用傳統單塔噴霧干燥法生產需耗煤350kg。目前，我國聚氯化鋁行業，75%的聚氯化鋁產品是采用滾筒干燥法生產的，其中的65%采用蒸汽滾筒干燥法生產，35%采用導熱油滾筒干燥法生產，25%的聚氯化鋁產品是采用噴霧干燥法生產的，而且100%為單塔干燥，但即使是采用噴霧干燥法生產也仍有節能空間，因為目前全國90%采用噴霧干燥法生產的企業都用鏈條爐作為熱風爐，煤燃燒利用率只有85% 88%，鏈條熱風爐熱效率低，只有65% 70%，而且對煤的燃燒熱值要求達到5000kcal/kg以上，爐體燃燒過程無法脫硫，需要單獨的脫硫除塵裝置，生產成本高。實際上，沸騰爐燃燒技術是很成熟的，燃煤的燃燒利用率高達99%，而且能適應不同燃燒熱值的煤，煤熱值甚至 低于3000kcal/kg也能使用，而且在燃燒過程中可通過加入石灰石粉的方法脫硫，固體脫硫率可達到60%，脫硫成本低，但在聚氯化鋁工業的實際生產中仍沒有得到成功推廣，需要深入研究。
技術實現思路
本專利技術所要解決的第一個技術問題是提供一種節能環保的聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法。本專利技術所要解決的第二個技術問題是提供一種實現該節能環保的聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法的裝置。為了解決上述第一個技術問題，本專利技術提供的聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法，包括以下步驟:I)、采用沸騰爐作為熱風爐供熱，將產生的800°C 1000°C高溫煙氣分為第一部分煙氣和第二部分煙氣兩部分；2)、第一部分煙氣作為導熱油加熱的熱源，生產高溫導熱油，高溫導熱油作為滾筒干燥機干燥熱源，用于生產固體聚氯化鋁，通過導熱油換熱器，高溫煙氣與低溫導熱油進行換熱，經過滾筒干燥機的導熱油自流到貯油罐，然后用供油泵將低溫導熱油送到導熱油換熱器進行換熱，用于干燥液體聚氯化鋁，循環使用，經過導熱油換熱器換熱后的低溫煙氣經除塵后全部通過引風機引回到沸騰爐重復使用；3)、第二部分煙氣作為第一噴霧干燥塔和第二噴霧干燥塔噴霧干燥系統的熱源，通過供熱方式保證第一噴霧干燥塔和第二噴霧干燥塔正常生產，第一噴霧干燥塔用于生產高品質粉狀聚氯化鋁，第二噴霧干燥塔用于生產中檔品質粉狀聚氯化鋁。上述步驟2)中，高溫導熱油作為滾筒干燥機干燥熱源，用于生產固體聚氯化鋁，通過導熱油換熱器，高溫煙氣與低溫導熱油進行換熱，將導熱油溫度加熱到280°C 310°C，經過滾筒干燥機的導熱油，溫度降低到230°C 260°C，自流到貯油罐，然后用供油泵將低溫導熱油從貯油罐引出，送到導熱油換熱器進行換熱，用于干燥液體聚氯化鋁，循環使用，經過導熱油換熱器換熱后的低溫煙氣，溫度為350°C 500°C，除塵后全部通過引風機引回到沸騰爐重復使用。上述步驟3)中，第二部分煙氣作為空氣換熱器的熱源與常溫空氣換熱，通過空氣換熱器將經過空氣過濾器過濾的常溫空氣加熱，得到230°C 280°C的潔凈熱風，并通過引風機將此熱風引入第一噴霧干燥塔；經過空氣換熱器后溫度為350°C 500°C的低溫煙氣，用除塵器進行除塵，除塵后的煙 氣引入混風室與常溫空氣混合調節煙氣的溫度，將煙氣溫度調節到260°C 290°C，然后用引風機將混合好的熱風引入到第二噴霧干燥塔。為了解決上述第二個技術問題，本專利技術提供的實現聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法的裝置，沸騰爐的進風口連接有第一鼓風機，沸騰爐的一個出風口連接有導熱油換熱器的熱源進口，導熱油換熱器的熱源出口連接第一除塵器，第一除塵器通過第一引風機與沸騰爐連接，導熱油換熱器的換熱端串聯有滾筒干燥機、貯油罐和供油泵，沸騰爐的另一個出風口連接有空氣換熱器的熱源進口，空氣換熱器的熱源出口連接第二除塵器，第二除塵器通過第二引風機與第二噴霧干燥塔連接，第二噴霧干燥塔的出風口依次連接有第一旋風分離器、第一濕式除塵器、第三引風機和第一煙 ，空氣換熱器的換熱進口通過第二鼓風機連接空氣過濾器，空氣換熱器的換熱出口連接第一噴霧干燥塔，第一噴霧干燥塔的出風口依次連接有第二旋風分離器、第二濕式除塵器、第四引風機和第二煙囪。采用上述技術方案的聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法及其裝置，能產生以下技術效果:本技術干燥過程包括兩部分，第一部分為供熱系統，首先是采用沸騰爐取代傳統的鏈條爐作為熱風爐，提高燃煤的燃燒效率，使燃煤的燃燒效率從鏈條爐的85% 88%提高到98%，燃煤需用低硫煤，硫含量需低于2%，燃煤在燃燒過程中加入碳酸鈣粉進行脫硫，固體脫硫效率達到60%，生成的亞硫酸鈣或硫酸鈣附著到煤渣中，煙氣采用多管除塵去除，除塵后的煙氣煙塵含量小于150mg/m3。高溫煙氣分成第一部分煙氣和第二部分煙氣兩部分，第一部分煙氣作為導熱油換熱器的熱源，生產280°C 310°C高溫導熱油，高溫導熱油作為滾筒干燥機干燥熱源。通過導熱油換熱器，高溫煙氣與低溫導熱油進行換熱，經過滾筒干燥機的導熱油，溫度降低到230°C 260°C，自流到貯油罐，然后用供油泵將低溫導熱油從貯油罐引出，送到導熱油換熱器進行換熱，用于干燥液體聚氯化鋁，循環使用，經過導熱油換熱器換熱后的低溫煙氣，溫度為350°C 500°C，除塵后全部通過引風機引回到沸騰爐重復使用。第二部分煙氣作為雙塔噴霧干燥的熱源，首先第二部分煙氣在空氣換熱器中與常溫空氣進行換熱，使常溫空氣加熱成230°C 260°C的潔凈熱風，潔凈熱風作為第一噴霧干燥塔的熱源，高溫煙氣溫度降低到350°C 500°C，此煙氣除塵后進行二次利用，作為第二噴霧干燥塔的熱源，通過對煙氣進行科學合理的利用，同時加強設備的保溫工作，使沸騰爐供熱系統的熱利用率達到93%，而傳統噴霧干燥的鏈條爐供熱系統只有空氣換熱器的一次換熱，煙氣排放溫度高，達到160°C以上，熱利用率僅為70%左右。第二部分為干燥系統，包括導熱油滾筒干燥系統和雙塔噴霧干燥系統兩部分，導熱油滾筒干燥系統主要用于生產污水處理用的低檔固體聚氯化鋁產品，潔凈熱風噴霧干燥系統主要用于生產飲用水處理和造紙用高檔聚氯化鋁粉狀產品，煙氣除塵后的熱風噴霧干燥系統主要用于生產工業水處理用的中檔聚氯化鋁粉狀產品，生產裝置產品品種結構更科學合理，原材料利用率更高，生產裝置的經濟性更強，更富有市場競爭力。本技術不受原料和生產規模限制，適于推廣使用，節煤效果根據聚氯化鋁液體氧化鋁含量不同，與傳統鏈條爐作為熱爐干燥工藝相比，噸產品節煤可達到50 90kg，相當于噸產品降低生產成本40 80元，由于聚氯化鋁產品雖然需求量大，但該產品為低本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種聚氯化鋁凈水劑干燥生產方法，其特征在于：包括以下步驟：1）、采用沸騰爐作為熱風爐供熱，將產生的800℃～1000℃高溫煙氣分為第一部分煙氣和第二部分煙氣兩部分；2）、第一部分煙氣作為導熱油加熱的熱源，生產高溫導熱油，高溫導熱油作為滾筒干燥機干燥熱源，用于生產固體聚氯化鋁，通過導熱油換熱器，高溫煙氣與低溫導熱油進行換熱，經過滾筒干燥機的導熱油自流到貯油罐，然后用供油泵將低溫導熱油送到導熱油換熱器進行換熱，用于干燥液體聚氯化鋁，循環使用，經過導熱油換熱器換熱后的低溫煙氣經除塵后全部通過引風機引回到沸騰爐重復使用；3）、第二部分煙氣作為第一噴霧干燥塔和第二噴霧干燥塔噴霧干燥系統的熱源，通過供熱方式保證第一噴霧干燥塔和第二噴霧干燥塔正常生產，第一噴霧干燥塔用于生產高品質粉狀聚氯化鋁，第二噴霧干燥塔用于生產中檔品質粉狀聚氯化鋁。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：晏永祥，王瓊，陳啟杰，
申請(專利權)人：長沙理工大學，
類型：發明
國別省市：
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