磁泥料的分離回收工藝制造技術

本發明專利技術涉及磁體加工領域，具體涉及一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟：1)按照1:2.5-4的質量比向反應池內投入磁泥料和水，攪拌混合；2)啟動超聲波氣振裝置對反應池中的混合液進行超聲波振蕩處理5-20min，靜置15-30min至混合液分層；3)自上而下依次將反應池中的油層、水層排出收集，最后存留在反應池內的即為含有金屬物料的料渣。采用上述技術方案不僅分離回收磁泥料的成本低，而且容易實現，經檢測，回收得到的油類物質中油的純度高達94％以上。

【技術實現步驟摘要】
磁泥料的分離回收工藝
本專利技術涉及磁體加工領域，具體涉及一種磁泥料的分離回收工藝。
技術介紹
釹鐵硼毛坯在切削加工制成釹鐵硼磁體的過程中會產生大量的磁泥料，磁泥料中主要含有鐵粉、稀土金屬粉和切削油，這些磁泥料廢棄處理不僅污染環境，而且浪費資源，為此現今多數企業都會對磁泥料中的鐵粉、稀土金屬以及油進行回收再利用，在回收磁泥料中的稀土金屬等物料過程中，如何實現磁泥料中油的分離是關鍵技術之一，現有技術中一般是通過在空氣中燃燒或者在水中高溫堿煮的方法進行分離除油，但是采用上述方法除油需要消耗大量的能量資源，回收成本高，且金屬原料的回收率低，難以滿足企業對節能降本的要求。
技術實現思路
本專利技術的目的是提供一種成本低，回收率高的磁泥料的分離回收工藝。為實現上述目的，本專利技術采用了以下技術方案:一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟:SI)按照1:2.5-4的質量比向反應池內投入磁泥料和水，攪拌混合；S2)啟動超聲 波氣振裝置對反應池中的混合液進行超聲波振蕩處理5_20min，靜置15-30min至混合液分層；S3)自上而下依次將反應池中的油層、水層排出收集，最后存留在反應池內的即為含有金屬物料的料渣。采用上述技術方案產生的有益效果在于:本申請采用超聲波振蕩處理加工釹鐵硼磁體過程中產生的磁泥料，在振蕩過程中混合液中的油粒與混合液介質一起發生振動，由于大小不同的粒子具有不同的振動速度，使得油粒相互碰撞、粘合，體積和重量逐漸增大，最后顆粒較大的油類物質逐漸分離出來并漂浮于反應池的上層，靜置一段時間后固態的料渣沉積于反應池的底層，這樣先將位于反應池上層的油類物質從出油口排出收集，然后將介于油層和料渣層之間的水層從排水口排出，最后存留在反應池內的即為含有金屬物料的料渣，如此實現了將磁泥料中的油和金屬物料的分離收集。實際分離回收過程中，所述的超聲波氣振裝置既可以是與反應池內的混合液間接接觸實施振蕩處理，也可以如本申請的附圖1所示，將聲波氣振裝置的氣振頭直接插置于反應池內的混合液中對混合液進行振蕩處理，當然，所述混合液既可以置于單獨的反應池內，然后通過超聲波氣振裝置對反應池內的混合液進行超聲波振蕩處理，也可以將混合液直接投入到超聲波氣振裝置自身包括的氣振室內加以振蕩處理。與現有技術相比，采用本申請公開的技術方案不僅分離回收磁泥料的成本低，而且容易實現，經檢測，回收得到的油類物質中油的純度高達94%以上，回收得到的料渣中油的含量低于5%，有效地分離去除油，進而為后序回收再利用料渣中的金屬物料提供方便。作為進一步的優選方案:所述超聲波氣振裝置的超聲波頻率為25KHz-33KHz，最佳的，所述超聲波氣振裝置的超聲波頻率為30KHz，經過大量的試驗驗證，采用該頻率的超聲波能夠有效地將混合液中的油振蕩分離出來。更為具體的方案為:所述攪拌處理的時間為5-20min，攪拌速度為65_75r/min，最佳的，所述攪拌處理的時間為15min,攪拌速度為70r/min,另外,與現有技術通過在空氣中燃燒或者在水中高溫堿煮的方法進行分離除油的技術方案相比，本申請公開的技術方案對混合液的溫度條件要求低，有效節約能耗，降低加工成本，具體的，所述反應池10內的溫度控制在5-25°C，最佳溫度是控制在15-20°C，在該溫度條件下混合液中的油類物質能夠加速分離上浮，大大地縮短了分離回收工藝所需要的時間。【附圖說明】圖1是回收工藝所用裝置的結構示意圖。【具體實施方式】為更清 楚的說明本專利技術所公開的技術方案，以下通過3個實施例來作進一步的說明。實施例1:I)按照1:3的質量比分別從反應池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以70r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌15min,反應池10內的溫度控制在15-20°C之間；2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應池10內，啟動超聲波氣振裝置20對反應池10中的混合液進行超聲波振蕩處理15min，靜置20min至混合液分層；3)自上而下依次將反應池10中的油層、水層、料渣層分別從反應池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經檢測，從出油口 13排出的油類物質中油的純度為95%，從料渣排出口 15排出的料渣中油的含量為低于3%。實施例2:I)按照1:4的質量比分別從反應池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以75r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌IOmin,反應池10內的溫度控制在20-25 °C 之間；2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應池10內，啟動超聲波氣振裝置20對反應池10中的混合液進行超聲波振蕩處理20min，靜置IOmin至混合液分層；3)自上而下依次將反應池10中的油層、水層、料渣層分別從反應池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經檢測，從出油口 13排出的油類物質中油的純度為94%,從料渣排出口 15排出的料渣中油的含量為低于4%。實施例3:I)按照1:2.5的質量比分別從反應池10的加料口 11、加水口 12投入磁泥料和水，攪拌槳以75r/min的速度將磁泥料和水的混合液攪拌lOmin，反應池10內的溫度控制在10-15°C之間；2)將超聲波氣振裝置20的氣振頭21置于反應池10內，啟動超聲波氣振裝置20對反應池10中的混合液進行超聲波振蕩處理lOmin，靜置15min至混合液分層；3)自上而下依次將反應池10中的油層、水層、料渣層分別從反應池的出油口 13、出水口 14和料渣排出口 15排出收集，經檢測，從出油口 13排出的油類物質中油的純度為95%,從料渣排出口 15 排出的料渣中油的含量為低于4%。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟：S1)按照1:2.5?4的質量比向反應池(10)內投入磁泥料和水，攪拌混合；S2)啟動超聲波氣振裝置(20)對反應池(10)中的混合液進行超聲波振蕩處理5?20min，靜置15?30min至混合液分層；S3)自上而下依次將反應池(10)中的油層、水層排出收集，最后存留在反應池(10)內的即為含有金屬物料的料渣。

【技術特征摘要】
1.一種磁泥料的分離回收工藝，其包括以下步驟: 51)按照1:2.5-4的質量比向反應池(10)內投入磁泥料和水，攪拌混合； 52)啟動超聲波氣振裝置(20)對反應池(10)中的混合液進行超聲波振蕩處理5_20min,靜置15_30min至混合液分層； 53)自上而下依次將反應池(10)中的油層、水層排出收集，最后存留在反應池(10)內的即為含有金屬物料的料渣。2.根據權利要求1所述磁泥料的分離回收工藝，其特征在于:所述超聲波氣振裝置(20)的超聲波頻率為25KHz-33KHz。3.根據權利要求1所述磁泥料的分離回收工...

【專利技術屬性】
技術研發人員：唐宗貴，李建林，冷海軍，程振楠，
申請(專利權)人：安徽金三隆再生資源有限公司，
類型：發明
國別省市：安徽;34