一種砂巖高光處理工藝制造技術

本發明專利技術公開了一種砂巖高光處理工藝，選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理；對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑K1的原料池內進行第一次浸泡處理；待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥；將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3-5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50-80度高溫下干燥第二預設時間；將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理；將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品。

【技術實現步驟摘要】
一種砂巖高光處理工藝
本專利技術涉及砂巖加工
，具體涉及一種砂巖高光處理工藝。
技術介紹
砂巖是源區巖石經風化、剝蝕、搬運在盆地中堆積形成。巖石由碎屑和填隙物兩部分構成。碎屑常見礦物:石英、長石、白云母、方解石、粘土礦物、白云石、鮞綠泥石、綠泥石等。填隙物包括膠結物和碎屑雜基兩種組分。砂巖是使用最廣泛的一種建筑用石材，作為一種天然建筑材料，被追隨時尚和自然的建筑設計師所推崇，廣泛地應用在商業和家庭裝潢上。而且砂巖是一種不同于花崗巖、大理巖、瓷磚的零輻射的優質天然石材，儲量多，花色多，品種廣，是現代人健康理念下的優質裝飾材料。傳統的砂巖高光處理工藝在高光亮邊處理時很難圓滑過渡，而且采用上述的加工方法其高光亮邊效果并不明顯，嚴重影響視覺效果；因而上述的加工方法還有待改進和提高，這樣由于傳統砂巖高光加工工藝的限制，砂巖只能用于室外裝飾，不能滿足室內裝飾物對表面高光光滑程度的要求。
技術實現思路
本專利技術提供了一種砂巖高光處理工藝，用以解決上述技術問題。為了達到上述目的，本專利技術的技術方案是這樣實現的:一種砂巖高光處理工藝，其特征在于，包括以下步驟:選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理；對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Kl的原料池內進行第一次浸泡處理；待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥；將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3-5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50-80度高溫下干燥第二預設時間；將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理；將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品。較佳地，所述化學藥劑Kl為石材增硬劑；所述H300液體為用于填充砂巖板材的表面空隙的石材表面處理劑；所述K2為石材晶面劑。較佳地， 所述選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理，具體包括如下步驟:根據砂巖的品相，選擇色差小，顆粒細，結構致密的砂巖板材，并進行充分干燥處理。較佳地，對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Kl的原料池內進行第一次浸泡處理，具體包括如下步驟:將選擇好的砂巖板材放入裝滿液體化學藥劑Kl的原料池，藥液要沒入板材，靜止侵泡24小時，以砂巖板材不吸收藥液為準，砂巖板材耗藥量為0.8Kg/m2。較佳地，所述第一預設時間周期為24小時。較佳地，所述第二預設時間為72小時。與現有技術相比，本專利技術實施例的優點在于:本專利技術提供的一種砂巖高光處理工藝，包括如下步驟:首先，選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理；對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Ki的原料池內進行第一次浸泡處理；待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥；將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3-5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50-80度高溫下干燥第二預設時間；將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理；將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品。本專利技術提 供的一種砂巖高光處理工藝加工后的砂巖板材經過溶液氧化處理和機械研磨處理，具有較高的光澤度，光度可以達到90度以上，其高光的鏡面具有很好的視角效果，可廣泛用于內裝。本專利技術提供的砂巖高光處理工藝，具有簡單快速，實用性更強，產量聞等特點。【附圖說明】為了更清楚地說明本專利技術實施例，下面將對實施例中所需要使用的附圖作一簡單地介紹。圖1為本專利技術實施例提供的簡要的砂巖高光處理工藝的流程示意圖。【具體實施方式】下面通過具體的實施例子并結合附圖對本專利技術做進一步的詳細描述。參見圖1，本專利技術實施例提供的一種砂巖高光處理工藝，包括如下步驟:步驟S100、選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理；步驟S200、對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Kl的原料池內進行第一次浸泡處理；步驟S300、待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥；步驟S400、將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3_5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50-80度高溫下干燥第二預設時間；步驟S500、將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理；步驟S600、將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品。較佳地，所述化學藥劑Kl為石材增硬劑；所述H300液體為石材表面處理劑；所述K2為用于填充砂巖板材的表面空隙的石材晶面劑。較佳地，所述選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理，具體包括如下步驟:根據砂巖的品相，選擇色差小，顆粒細，結構致密的砂巖板材，并進行充分干燥處理。較佳地，對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Kl的原料池內進行第一次浸泡處理，具體包括如下步驟: 將選擇好的砂巖板材放入裝滿液體化學藥劑Kl的原料池，藥液要沒入板材，靜止侵泡24小時，以砂巖板材不吸收藥液為準，砂巖板材耗藥量為0.8Kg/m2。較佳地，所述第一預設時間周期為24小時。所述第二預設時間為72小時。需要說明的是，在經過第一次石材增硬劑表面處理后以及毛刷蘸藥劑號H300液體后都要經過一段時間的消化處理，其中第一預設時間周期為24小時左右，第二預設時間為72小時左右，可根據具體時間情況而定。首先要對砂巖板材進行表面增強處理，浸入石材增硬劑可以改變改善原巖石板材內部結構，使其表面形成厚度約5-8mm范圍內的堅硬致密的保護層，增強其抗壓抗抗折性能，便于后續處理；隨后進行第一次機械打磨拋光和修補處理。判斷砂巖表面的巖縫，缺口、余邊和連接縫隙，進行平滑修補處理。在涂刷了石材表面處理劑后可以填補上述巖縫；然后進行第二次機械精研磨加工處理，最后在加入石材晶面劑，增強表面高澤度和裝飾效果；需要說明的是，上述機械精研磨加工包括使用數控機床、砂紙6.適合多種機器施工，使用單擦機、多功能翻新機、手提拋光機、手扶磨機、自動磨機配百潔墊、獸毛墊均能達到質量要求。等；進行打磨拋光是重要的應用步驟，常見的拋光的方法和原理主要有:1.機械加工擦拭打磨；2.砂紙打磨等等。在砂巖板材的表面上，把晶面機移至石面打磨均勻后，再左右來回細細地打磨，直至光亮、干透。下面對本專利技術實施例提供的砂巖高光處理工藝的具體步驟做詳細說明:本專利技術實施例提供的砂巖高光處理工藝的產品是高光砂巖，光度可以達到90度以上，可廣泛用于內裝。其工藝過程如下:根據砂巖吸水率大特點，砂巖毛料經切割后的原板材通過化學Kl藥劑(即所述化學藥劑Kl為石材增硬劑)侵泡處理，改變改善原巖石板材內部結構，使其表面形成厚度約5-8mm范圍內的堅硬致密的保護層(即毛胚上的氧化膜的厚度為5_8mm)，提高其抗折抗壓強度約20% (待鑒定)和增加防水(不吸水)，降低吸水吸潮能力，再通過機械多道拋光。研磨，使表面平整光滑；再通過第二次化學H300藥劑(所述H300液體為本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種砂巖高光處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理；對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑K1的原料池內進行第一次浸泡處理；待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥；將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3?5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50?80度高溫下干燥第二預設時間；將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理；將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品。

【技術特征摘要】
1.一種砂巖高光處理工藝，其特征在于，包括以下步驟: 選擇適宜高光處理的砂巖板材并進行充分干燥處理； 對砂巖板材放入盛裝有化學藥劑Ki的原料池內進行第一次浸泡處理； 待第一預設時間周期后，將砂巖板材取出原料池，充分晾干，利用數控機床對砂巖板材進行研磨拋光處理，直到板材拋光度達到60度，然后加溫70度干燥； 將干燥后的砂巖板材用毛刷蘸藥劑號H300液體涂刷3-5遍，待表面飽滿度達到預設程度后，在50-80度高溫下干燥第二預設時間； 將干燥后的板材在數控機床進行連續的機械精細化研磨處理，待拋磨光潔度達到80度以上時，再進行干燥處理； 將板材表面再進行藥劑K2液體的處理，使鏡面光潔度到90度以上，晾干包裝即為成品O2.如權利要求1所述的砂巖高光處理工藝，其特征在于， 所述化學藥劑Kl為石 材增硬劑； 所述H300液...

【專利技術屬性】
技術研發人員：應士敏，李根明，
申請(專利權)人：應士敏，李根明，
類型：發明
國別省市：上海;31