一種齒盤鍛件的成型模具制造技術

本發明專利技術一種齒盤鍛件的成型模具，其包括：上模，其包括導向套、位于導向套內側的壓力塊和環形沖頭、及位于所述環形沖頭內側的填塊，所述壓力塊位于所述環形沖頭和填塊的上方；凹模，其包括內模和模芯，所述內模和模芯形成凹模腔。與現有技術相比，本發明專利技術的模具采用分體結構的方式，將上模分為幾個部分，分別加工后組裝起來使用，如此不僅使得上模的各個部分更有益于加工，并且投入到生產中的效果好，不僅可以生產出合格的產品，并且很好的解決了現有技術中沖頭壽命較短的問題；本發明專利技術的凹模通過模芯壓配的結構，極大的減輕了模具的加工難度，同時很好的解決了擠壓過程中易出現塌角的問題，極大的延長了模具的壽命。

【技術實現步驟摘要】
一種齒盤鍛件的成型模具
本專利技術涉及金屬精密鍛造領域，特別涉及一種齒盤鍛件的成型模具。
技術介紹
請參閱圖1，其為一種齒盤的結構示意圖。請參閱圖2，其為現有技術中制造圖1中齒盤的沖頭的結構示意圖。請參閱圖3，其為現有技術中制造圖1中齒盤的凹模的結構示意圖。如圖1所示，所述齒盤200的底部具有第一環形槽101。如圖1所示，根據所述齒盤100的結構該齒盤的模型，現有的沖頭200為整體沖頭，在擠壓成形的過程沖，由于沖頭200的A處承受較大的法向擠壓力，致使沖頭200的A處容易出現斷裂，壽命較短，并且沖頭200也不易加工，并且沖頭200的的底部有一弧形拐角201，此處拐角201使得其受力不均勻，產生一個斜向上的作用力，從而使得沖頭200容易斷裂。請參閱圖3，所述凹模中包括凹模腔301及第二環形槽302。現有技術中的凹模300為整體結構，使得齒盤100的底部第一環形槽101不易加工，并且該第一環形槽101是研磨的死角區域，現有的凹模在生產中易出現鍛件塌角缺陷，修復也是難上加難。當坯料進來的時候，使得凹模300的第二環形槽302處的空氣無法排出，從而使得坯料無法填滿造成塌角。因此，有必要提出一種改進的技術方案來解決上述問題。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供一種齒盤鍛件的成型模具，其加工簡單，極大的減輕了模具的加工難度，同時很好的解決了擠壓過程中易出現塌角的問題，大大延長了模具的壽命。為了解決上述問題，本專利技術提供了一種齒盤鍛件的成型模具，其包括:上模，其包括導向套、位于導向套內側的壓力塊和環形沖頭、及位于所述環形沖頭內側的填塊，所述壓力塊位于所述環形沖頭和填塊的上方；凹模，其包括內模和模芯，所述內模和模芯形成凹模腔。作為本專利技術一個優選的實施例，在對凹模腔中的坯料進行鍛造時，所述環形沖頭和填塊受到所述壓力塊的作用向下運動，同時導向套也向下運動，所述模芯向上運動，所述環形沖頭對凹模腔內的坯料進行擠壓成型為齒盤鍛件。作為本專利技術一個優選的實施例，所述導向套、壓力塊、環形沖頭及填塊同軸設置。作為本專利技術一個優選的實施例，所述環形沖頭的頭部具有弧形結構。作為本專利技術一個優選的實施例，所述模芯的頂端面的邊緣具有模芯環形槽。作為本專利技術一個優選的實施例，自所述模芯頂端面的模芯環形槽內向模芯底端延伸有排氣槽，所述排氣槽自所述模芯的頂端至底端連通。作為本專利技術一個優選的實施例，所述排氣槽的數量為多個。作為本專利技術一個優選的實施例，所述排氣槽的數量為一個，該排氣槽的形狀與所述模芯側壁的形狀相似。本專利技術的有益效果:與現有技術相比，本專利技術的模具采用分體結構的方式，將上模分為幾個部分，分別加工后組裝起來使用，如此不僅使得上模的各個部分更有益于加工，并且投入到生產中的效果好，不僅可以生產出合格的產品，并且很好的解決了現有技術中沖頭壽命較短的問題；本專利技術的凹模通過模芯壓配的結構，極大的減輕了模具的加工難度，同時很好的解決了擠壓過程中易出現塌角的問題，極大的延長了模具的壽命。【附圖說明】為了更清楚地說明本專利技術實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本專利技術的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖。其中:圖1是一種齒盤的結構示意圖；圖2是現有技術中制造圖1中齒盤的沖頭的結構示意圖；圖3是現有技術中制造圖1中齒盤的凹模的結構示意圖；圖4是本專利技術上模的結構示意圖；圖5是本專利技術凹模的結構示意圖；圖6是圖5中模芯的結構示意圖；圖7是本專利技術模具的組裝示意圖。【具體實施方式】為使本專利技術的上述目的、特征和優點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖和【具體實施方式】對本專利技術作進一步詳細的說明。此處所稱的“一個實施例”或“實施例”是指可包含于本專利技術至少一個實現方式中的特定特征、結構或特性。在本說明書中不同地方出現的“在一個實施例中”并非均指同一個實施例，也不是單獨的或選擇性的與其他實施例互相排斥的實施例。請參閱圖4和圖5，圖4為本專利技術上模的結構示意圖；圖5為本專利技術凹模的結構示意圖。如圖4至5所示，所述模具包括上模400和凹模500。請繼續參閱圖4。所述上模400包括導向套401、位于導向套401內側的壓力塊402和環形沖頭403、及位于所述環形沖頭403內側的填塊404，所述壓力塊402位于所述環形沖頭403和填塊404的上方。所述導向套401、壓力塊402、環形沖頭403及填塊404同軸設置。所述導向套401起導向作用，進而保證了產品外圓與內孔的同心度，所述壓力塊402和填塊404為補償填塊，保護支撐環形沖頭403及導向套401。本專利技術將現有技術中的整體沖頭變為分體沖頭結構，該結構加工簡單、易于裝配，且壽命較高，很好的滿足了生產需要。所述環形沖頭的頭部具有弧形結構。請繼續參閱圖5。所述凹模500包括內模501和模芯502，所述內模501和模芯502形成凹模腔503。所述模芯502的頂端面的邊緣具有模芯環形槽505。請參閱圖6，其為圖5中模芯的結構示意圖。自所述模芯502頂端面的模芯環形槽505內向模芯502底端延伸有排氣槽504，所述排氣槽504自所述模芯502的頂端至底端連通。在該實施例中，所述排氣槽504的數量為多個。當凹模腔503中的坯料(未圖示)被擠壓時，所述模芯環形槽505中的空氣會通過排氣槽504直接排出模芯502外，進而使得坯料填滿整個模芯環形槽505，保證了鍛件不會造成塌角的問題。在其他實施例中，所述排氣槽504的數量為一個，該排氣槽504的形狀與所述模芯502側壁的形狀相似。本專利技術的凹模采用模芯壓配的方式，同時在模芯的環形側壁上開設多個從模芯環形槽連接至模芯底端的排氣槽，不僅單體加工方便，而且解決了齒形底部加工困難的問題。請參閱圖7，其為本專利技術模具的組裝示意圖。本專利技術的鍛造齒盤鍛件的過程如下:在對凹模腔503中的坯料進行鍛造時，首先將坯料放入凹模腔503中，所述上模向下運動，所述環形沖頭403和填塊404受到所述壓力塊402的作用向下運動，同時導向套401也向下運動，同時，所述模芯502向上運動，所述環形沖頭403對凹模腔503內的坯料進行擠壓成型為所需要的齒盤鍛件506，擠壓完成。本專利技術的模具采用分體結構的方式，將上模分為幾個部分，分別加工后組裝起來使用，如此不僅使得上模的各個部分更有益于加工，并且投入到生產中的效果好，不僅可以生產出合格的產品，并且很好的解決了現有技術中沖頭壽命較短的問題；本專利技術的凹模通過模芯壓配的結構，極大的減輕了模具的加工難度，同時很好的解決了擠壓過程中易出現塌角的問題，極大的延長了模具的壽命。上述說明已經充分揭露了本專利技術的【具體實施方式】。需要指出的是，熟悉該領域的技術人員對本專利技術的【具體實施方式】所做的任何改動均不脫離本專利技術的權利要求書的范圍。相應地，本專利技術的權利要求的范圍也并不僅僅局限于前述【具體實施方式】。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種齒盤鍛件的成型模具，其特征在于：其包括：上模，其包括導向套、位于導向套內側的壓力塊和環形沖頭、及位于所述環形沖頭內側的填塊，所述壓力塊位于所述環形沖頭和填塊的上方；凹模，其包括內模和模芯，所述內模和模芯形成凹模腔。

【技術特征摘要】
1.一種齒盤鍛件的成型模具，其特征在于:其包括: 上模，其包括導向套、位于導向套內側的壓力塊和環形沖頭、及位于所述環形沖頭內側的填塊，所述壓力塊位于所述環形沖頭和填塊的上方； 凹模，其包括內模和模芯，所述內模和模芯形成凹模腔。2.根據權利要求1所述的齒盤鍛件的成型模具，其特征在于:在對凹模腔中的坯料進行鍛造時，所述環形沖頭和填塊受到所述壓力塊的作用向下運動，同時導向套也向下運動，所述模芯向上運動，所述環形沖頭對凹模腔內的坯料進行擠壓成型為齒盤鍛件。3.根據權利要求1所述的齒盤鍛件的成型模具，其特征在于:所述導向套、壓力塊、環形沖頭及...

【專利技術屬性】
技術研發人員：龔衛紅，黃榮，朱亞萍，徐磊，
申請(專利權)人：鹽城理研精密鍛造有限公司，
類型：發明
國別省市：江蘇;32