減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構制造技術

本實用新型專利技術涉及一種減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，包括上模、下模座、壓料板、上模修邊鑲塊和下模修邊鑲塊，壓料板設置在上模上，壓料板的側面和上模修邊鑲塊的側面接觸；其特征是：所述壓料板上與上模修邊鑲塊接觸的側面上設置油槽，油槽的內側壁為第一立面，壓料板與上模修邊鑲塊接觸的一側面為第二立面，第一立面的上端與壓料板上端面連接，第一立面的下端與第二立面由倒角面連接。本實用新型專利技術在不增加額外成本也不損失生產效率的前提下，有效潤滑修邊刃口。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，尤其是一種用于對經過熱成形處理后的高強度及超高強度鋼板的進行修邊的模具，屬于熱成形鋼板的分離

技術介紹
高強度鋼板強度高，特別是在正火或正火加回火狀態有較高的綜合力學性能，高強度鋼板的應用是同時確保輕量化和碰撞安全性的有效手段，因此在大型船舶、橋梁、電站設備、中、高壓鍋爐、高壓容器、機車車輛、起重機械等工程行業領域中應用廣泛。而熱成形鋼板作為一種新興事物，其生產工藝不同于普通的高強度鋼板，熱成形鋼板的生產工藝通常包括成形和淬火冷卻兩個階段，其中，成形階段需要在高溫下由模具一次沖壓成形，淬火冷卻階段需要通過控制一定的冷卻速度迅速冷卻，從而使鋼板發生從奧氏體微觀組織向馬氏體微觀組織的轉變，由此得到極高的強度和硬度，以常見硼鋼為例，熱成形處理后其強度達到1500MPa左右。一般的高強度鋼板的抗拉強度在400MPa?450MPa左右，而熱成形鋼材加熱前抗拉強度即已達到500 MPa?800MPa，加熱成形后則可提高至1300?1600 MPa，其強度為普通高強度鋼材的3?4倍，其硬度僅次于陶瓷，但又具有鋼材的韌性，以常見熱成形硼鋼鋼板為例，強度達到1500MPa，延伸率為5%左右，已經遠遠超過一般意義的高強鋼，其分離工藝難度遠遠高于普通鋼板和常見高強鋼鋼板。對于熱成形鋼板的修邊工藝，由于鋼板本身強度和硬度非常高，修邊刃口磨損非常嚴重，最終產生沖孔毛刺，影響工件質量。為此，常用的方法為使用高硬度的粉末冶金鋼，甚至在粉末冶金鋼的基礎上增加TD、PVD涂層等表面處理技術，刃口的成本由此變得非常曰蟲印貝ο另外一種解決辦法是改善修邊時候刃口的潤滑條件，常見的方法是在零件熱成形以后經過涂油工藝，讓零件表面覆蓋潤滑油或潤滑液。但是在批量生產過程中:(I)增加一序涂油工藝，增加了生產成本；(2)從生產的安全庫存考慮，常常要備庫，即便保證了先進先出的物流原則，也常常出現生產間隔時間長，覆蓋在工件上面的潤滑油/潤滑液揮發、滴漏，造成整體或某個局部區域潤滑不足甚至沒有潤滑。因此，如果能夠專利技術一種潤滑工序，既可以對工件進行潤滑，又不增加生產工序，還能保證潤滑的均勻、穩定，將對熱成形修邊工藝質量和成本的提升有很大的應用價值。
技術實現思路
本技術的目的是克服現有技術中存在的不足，提供一種減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，在不增加額外成本也不損失生產效率的前提下，有效潤滑修邊刃口。按照本技術提供的技術方案，所述減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，包括上模、下模座、壓料板、上模修邊鑲塊和下模修邊鑲塊，壓料板設置在上模上，壓料板的側面和上模修邊鑲塊的側面接觸；其特征是:所述壓料板上與上模修邊鑲塊接觸的側面上設置油槽，油槽的內側壁為第一立面，壓料板與上模修邊鑲塊接觸的一側面為第二立面，第一立面的上端與壓料板上端面連接，第一立面的下端與第二立面由倒角面連接。進一步的，所述第一立面的下端和第二立面的上端之間的垂直距離為2?15mm。進一步的，所述倒角面與壓料板的側面之間的角度為15?65°。進一步的，所述倒角面與修邊線所在水平面之間的角度為O?65°。進一步的，所述油槽的上端與壓料板的上端面連通。進一步的，所述倒角面位于壓料板側面高度方向的中部。進一步的，所述倒角面在高度方向上距離工件外輪廓線15?50mm。本技術具有以下技術效果:(1)本技術可省略熱成形后，修邊之前的涂油工藝；(2)本技術將油槽布置在壓料板上，由于壓料板相對獨立，設計完成后集中加工，制造工藝更加簡單有效；(3)本技術將油槽布置在壓料板上，由于壓料板通常為鑄件或優質碳素鋼，硬度遠低于刃口鑲塊(以HRC計算，通常硬度差不低于20度)，加工更加高效、方便。【附圖說明】圖1為本技術的結構示意圖。圖2為圖1的I放大圖。【具體實施方式】下面結合具體附圖對本技術作進一步說明。如圖1?圖2所示:所述減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構包括上模1、壓料板2、上模修邊鑲塊3、下模修邊鑲塊4、下模座5、油槽6、第一立面6-1、第二立面6-2、倒角面6-3、工件7等。如圖1所示，本技術包括上模1、下模座5、壓料板2、上模修邊鑲塊3和下模修邊鑲塊4，壓料板2設置在上模I上，壓料板2的側面和上模修邊鑲塊3的側面接觸；如圖2所示，所述壓料板2上與上模修邊鑲塊3接觸的側面上設置油槽6，油槽6的內側壁為第一立面6-1，壓料板2與上模修邊鑲塊3接觸的一側面為第二立面6-2，第一立面6-1的上端與壓料板2上端面連接，第一立面6-1的下端與第二立面6-2由倒角面6-3連接，第一立面6-1的下端和第二立面6-2的上端之間的垂直距離為2?15mm，倒角面6_3與壓料板2的側面之間的角度為15?65°，倒角面6-3與修邊線所在水平面之間的角度為O?65° ;所述油槽6的上端與壓料板2的上端面連通，潤滑油由壓料板2的上端面進入油槽6內，并在重力的作用下，沿倒角面6-3流下布滿壓料板的外輪廓線；所述倒角面6-3位于壓料板2側面高度方向的中部，倒角面6-3在高度方向上距離工件7外輪廓線15?50mm。本技術的工作原理:生產前將潤滑管路與潤滑源相連，潤滑油/潤滑液通過潤滑管路，輸送至每個油槽6上，以潤滑源控制的流量流出，并在重力的作用下，最終布滿該壓料板的外輪廓線，從而完成對修邊刃口的潤滑；每次沖壓過后，工件帶走部分潤滑油/潤滑液，潤滑源持續供給潤滑油/潤滑液，從而達到潤滑輸出與消耗的平衡。實施例:一種硼鋼鋼板的沖孔工藝，該工件為汽車用B柱。鋼板的材質:硼鋼22MnB5，料厚1.2mm，長度1250mm，寬430mm，所需修邊外輪廓周長4500mm ;上述工件通過以下步驟進行具體加工處理:第一步，對工件進行熱成形加工，得到熱成形后工件B柱；第二步，如圖1所示，按照工件最終孔徑尺寸，對工件進行修邊加工。該修邊模由上模1、壓料板2、上模鑲塊3、下模鑲塊4和下模座5組成；具體生產過程為:生產前將潤滑管路與潤滑源相連，潤滑油/潤滑液通過潤滑油滑管路，最終輸送到油槽6位置，以潤滑源控制的流量流出，并在重力的作用下，沿著具有斜度的倒角面向下流動，最終布滿該壓料板的整個壓料面，從而完成對修邊刃口的潤滑；每次沖壓過后，工件帶走部分潤滑油/潤滑液，潤滑源持續供給潤滑油/潤滑液，從而達到潤滑輸出與消耗的平衡。【主權項】1.一種減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，包括上模(I)、下模座(5)、壓料板(2)、上模修邊鑲塊(3)和下模修邊鑲塊(4)，壓料板(2)設置在上模(I)上，壓料板(2)的側面和上模修邊鑲塊(3)的側面接觸；其特征是:所述壓料板(2)上與上模修邊鑲塊(3)接觸的側面上設置油槽(6)，油槽(6)的內側壁為第一立面(6-1)，壓料板(2)與上模修邊鑲塊(3)接觸的一側面為第二立面(6-2)，第一立面(6-1)的上端與壓料板(2)上端面連接，第一立面(6-1)的下端與第二立面(6-2)由倒角面(6-3)連接。2.如權利要求1所述的減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，其特征是:所述第一立面(6-1)的下端和第二立面(6-2)的上端之間的垂直距離為2?15mm。3.如權利要求1所述的減小熱成形鋼板修邊刃口磨本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種減小熱成形鋼板修邊刃口磨損的模具結構，包括上模（1）、下模座（5）、壓料板（2）、上模修邊鑲塊（3）和下模修邊鑲塊（4），壓料板（2）設置在上模（1）上，壓料板（2）的側面和上模修邊鑲塊（3）的側面接觸；其特征是：所述壓料板（2）上與上模修邊鑲塊（3）接觸的側面上設置油槽（6），油槽（6）的內側壁為第一立面（6?1），壓料板（2）與上模修邊鑲塊（3）接觸的一側面為第二立面（6?2），第一立面（6?1）的上端與壓料板（2）上端面連接，第一立面（6?1）的下端與第二立面（6?2）由倒角面（6?3）連接。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：陳揚，李向榮，孫財，
申請(專利權)人：無錫朗賢汽車組件研發中心有限公司，
類型：新型
國別省市：江蘇;32