鋅出浸渣的處理系統(tǒng)技術(shù)方案

本實用新型專利技術(shù)公開了鋅出浸渣的處理系統(tǒng)。該鋅浸出渣的處理系統(tǒng)包括：利用旋轉(zhuǎn)床對鋅浸出渣進行處理；將所述焙燒后的鋅浸出渣與還原煤和水進行混合處理，以便得到混合物料；將所述混合物料進行造球處理，以便得到混合球團；利用轉(zhuǎn)底爐對所述混合球團進行還原冶煉處理，以便得到鋅粉塵、脫鋅球團、金屬化球團和鉛粉塵；將所述金屬化球團進行磨礦磁選處理，以便得到鐵產(chǎn)品。利用該系統(tǒng)可以有效的脫除鋅浸出渣中的硫，實現(xiàn)多金屬綜合回收，并且得到的鐵粉的品質(zhì)高。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
鋅出浸渣的處理系統(tǒng)
本技術(shù)涉及鋅出浸渣的處理系統(tǒng)。
技術(shù)介紹
各種煉鋅方法中,濕法煉鋅占絕對優(yōu)勢，其次是密閉鼓風(fēng)爐煉鋅,平罐煉鋅正在被淘汰,豎罐煉鋅和電熱法煉鋅僅占有一定比例。從發(fā)展趨勢看,六七十年代密閉鼓風(fēng)爐曾獲得迅速發(fā)展,豎罐煉鋅向大型化方向發(fā)展。濕法煉鋅現(xiàn)在趨向于大型化、連續(xù)化、機械化和自動化。上述方法都正采用電子計算機實現(xiàn)過程的自動控制,重視有價金屬的綜合回收。八十年代以來,噴吹煉鋅受到世界各國的極大關(guān)注,已進入半工業(yè)試驗階段。倘能成功,將對世界煉鋅工業(yè)的發(fā)展產(chǎn)生深遠(yuǎn)影響。如何對鋅浸出渣中鋅、鉛等有價金屬的回收利用，以及鐵的提取是國內(nèi)外冶金工作者研究的重要研究方向。傳統(tǒng)的鋅浸出渣處理工藝有回轉(zhuǎn)窯處理工藝和熱酸浸出工藝，回轉(zhuǎn)窯處理鋅浸出渣是將浸出渣配入40％以上的煤粉，在1250-1350℃溫度條件下還原焙燒，鉛鋅等有價金屬被還原揮發(fā)，該工藝處理鋅浸出渣具有鉛鋅揮發(fā)率低、能耗高等一系列缺點。熱酸浸出工藝處理鋅浸出渣具有流程長、設(shè)備復(fù)雜、投資大等缺點。而且回轉(zhuǎn)窯工藝和熱酸浸出工藝處理鋅浸出渣過程中產(chǎn)生的窯渣和鐵礬渣可能造成二次污染，易出現(xiàn)“以廢生廢”的不良循環(huán)現(xiàn)象。由此，鋅浸出渣處理系統(tǒng)有待改進。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本技術(shù)旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本技術(shù)的一個目的在于提出一種鋅出浸渣的處理系統(tǒng)，利用該系統(tǒng)可以有效的脫除鋅浸出渣中的硫，實現(xiàn)多金屬綜合回收，并且得到的鐵粉的品質(zhì)高。根據(jù)本技術(shù)的一個方面，本技術(shù)提供了一種鋅出浸渣的處理系統(tǒng)。根據(jù)本技術(shù)的實施例，該系統(tǒng)包括：旋轉(zhuǎn)床，所述旋轉(zhuǎn)床沿物料流動方向依次設(shè)置第一進料區(qū)、結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)、脫硫區(qū)和第一出料區(qū)，所述結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)具有第一揮發(fā)煙道，所述脫硫區(qū)具有第二揮發(fā)煙道，所述進料區(qū)具有鋅浸出渣入口，所述出料區(qū)具有焙燒后的鋅浸出渣出口；混料機，所述混料機具有焙燒后的鋅浸出渣入口、還原煤入口、水入口和混合物料出口，所述焙燒后的鋅浸出渣入口與所述焙燒后的鋅浸出渣出口相連；壓球機，所述壓球機具有混合物料入口和混合球團出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐沿物料流動方向依次設(shè)置第二進料區(qū)、揮發(fā)區(qū)、還原區(qū)和第二出料區(qū)，所述第二進料區(qū)具有混合球團入口，所述揮發(fā)區(qū)具有第三揮發(fā)煙道，所述還原區(qū)具有第四揮發(fā)煙道，所述第二出料區(qū)具有金屬化球團出口，所述混合球團入口與所述混合球團出口相連；磨礦磁選機，所述磨礦磁選機具有金屬化球團入口和鐵產(chǎn)品出口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。根據(jù)本技術(shù)實施例的鋅出浸渣的處理系統(tǒng)，在旋轉(zhuǎn)床中設(shè)置第一進料區(qū)、結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)、脫硫區(qū)和第一出料區(qū)，對鋅浸出渣進行結(jié)晶水和硫的分步脫除，得到焙燒后的鋅浸出渣，避免硫脫除過程中硫和結(jié)晶水形硫酸，腐蝕設(shè)備，并且先將鋅浸出渣中的硫脫除，可以有效的減少轉(zhuǎn)底爐收集到氧化鋅粉中的硫含量，提高了鐵粉和氧化鋅粉塵的品質(zhì)。然后，將焙燒后的鋅浸出渣造球后在分區(qū)的轉(zhuǎn)底爐中進行還原冶煉處理，該轉(zhuǎn)底爐設(shè)置有第二進料區(qū)、揮發(fā)區(qū)、還原區(qū)和第二出料區(qū)，通過揮發(fā)區(qū)回收混合球團中的鋅，在還原區(qū)使混合球團中的鐵氧化物被還原成金屬鐵，鉛和銀等以單質(zhì)形式進入煙道被氧化成氧化物以粉塵形式回收。由此，該系統(tǒng)在鐵的還原冶煉過程中實現(xiàn)硫與鋅、鉛和銀等多種金屬一步性綜合回收，實現(xiàn)浸出渣綜合利用，同時降低了鋅浸出渣對環(huán)境的污染。任選地，所述旋轉(zhuǎn)床進一步包括：輻射管，輻射管設(shè)置在旋轉(zhuǎn)床本體內(nèi)壁的頂部。任選地，所述旋轉(zhuǎn)床進一步包括：多個蓄熱式燒嘴，所述多個蓄熱式燒嘴分別設(shè)置在所述輻射管的兩端。任選地，位于所述輻射管的兩端的所述蓄熱式燒嘴采用周期性交替蓄熱和燃燒的方式進行加熱。任選地，該系統(tǒng)進一步包括：破碎機，所述破碎機具有鋅浸出渣團塊入口和鋅浸出渣顆粒出口，所述鋅浸出渣顆粒出口與所述旋轉(zhuǎn)床的所述鋅浸出渣入口相連。任選地，所述旋轉(zhuǎn)床進一步包括：第一溫度控制器，所述第一溫度控制器設(shè)置在所述旋轉(zhuǎn)床的所述結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)，控制所述結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)的溫度為400-500攝氏度；第二溫度控制器，所述第二溫度控制器設(shè)置在所述旋轉(zhuǎn)床的所述脫硫區(qū)，控制所述脫硫區(qū)的溫度為650-950攝氏度。任選地，所述轉(zhuǎn)底爐進一步包括：第三溫度控制器，所述第三溫度控制器設(shè)置在所述轉(zhuǎn)底爐的所述揮發(fā)區(qū)，控制所述揮發(fā)區(qū)的溫度為920-1000攝氏度；第四溫度控制器，所述第四溫度控制器設(shè)置在所述轉(zhuǎn)底爐的所述還原區(qū)，控制所述還原區(qū)的溫度為1250-1280攝氏度。本技術(shù)的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本技術(shù)的實踐了解到。附圖說明本技術(shù)的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：圖1顯示了根據(jù)本技術(shù)一個實施例的鋅出浸渣的處理方法的流程示意圖；圖2顯示了根據(jù)本技術(shù)一個實施例的鋅出浸渣的處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3顯示了根據(jù)本技術(shù)又一個實施例的鋅出浸渣的處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4顯示了根據(jù)本技術(shù)一個實施例的旋轉(zhuǎn)床的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5顯示了根據(jù)本技術(shù)一個實施例的轉(zhuǎn)底爐的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6顯示了根據(jù)本技術(shù)一個實施例的鋅出浸渣的處理方法的流程示意圖。具體實施方式下面詳細(xì)描述本技術(shù)的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本技術(shù)，而不能理解為對本技術(shù)的限制。在本技術(shù)的描述中，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本技術(shù)而不是要求本技術(shù)必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本技術(shù)的限制。需要說明的是，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。進一步地，在本技術(shù)的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。根據(jù)本技術(shù)的一個方面，本技術(shù)提供了一種鋅浸出渣的處理系統(tǒng)。參考圖2，根據(jù)本技術(shù)的實施例，該系統(tǒng)包括：旋轉(zhuǎn)床100、混料機200、壓球機300、轉(zhuǎn)底爐400和磨礦磁選機500。根據(jù)本技術(shù)實施例的鋅浸出渣的處理系統(tǒng)，在旋轉(zhuǎn)床中設(shè)置第一進料區(qū)、結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)、脫硫區(qū)和第一出料區(qū)，對鋅浸出渣進行結(jié)晶水和硫的分步脫除，得到焙燒后的鋅浸出渣，避免硫脫除過程中硫和結(jié)晶水形硫酸，腐蝕設(shè)備，并且先將鋅浸出渣中的硫脫除，可以有效的減少轉(zhuǎn)底爐收集到氧化鋅粉中的硫含量，提高了鐵粉和氧化鋅粉塵的品質(zhì)。然后，將焙燒后的鋅浸出渣造球后在分區(qū)的轉(zhuǎn)底爐中進行還原冶煉處理，該轉(zhuǎn)底爐設(shè)置有第二進料區(qū)、揮發(fā)區(qū)、還原區(qū)和第二出料區(qū)，通過揮發(fā)區(qū)回收混合球團中的鋅，在還原區(qū)使混合球團中的鐵氧化物被還原成金屬鐵，鉛和銀等以單質(zhì)形式進入煙道被氧化成氧化物以粉塵形式回收。由此，該系統(tǒng)在鐵的還原冶煉過程中實現(xiàn)硫與鋅、鉛和銀等多種金屬一步性綜合回收，實現(xiàn)浸出渣綜合利用，同時降低了鋅浸出渣對環(huán)境的污染。為了便于理解該系統(tǒng)本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
一種鋅出浸渣的處理系統(tǒng)，其特征在于，包括：旋轉(zhuǎn)床，所述旋轉(zhuǎn)床沿物料流動方向依次設(shè)置第一進料區(qū)、結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)、脫硫區(qū)和第一出料區(qū)，所述結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)具有第一揮發(fā)煙道，所述脫硫區(qū)具有第二揮發(fā)煙道，所述第一進料區(qū)具有鋅浸出渣入口，所述第一出料區(qū)具有焙燒后的鋅浸出渣出口；混料機，所述混料機具有焙燒后的鋅浸出渣入口、還原煤入口、水入口和混合物料出口，所述焙燒后的鋅浸出渣入口與所述焙燒后的鋅浸出渣出口相連；壓球機，所述壓球機具有混合物料入口和混合球團出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐沿物料流動方向依次設(shè)置第二進料區(qū)、揮發(fā)區(qū)、還原區(qū)和第二出料區(qū)，所述第二進料區(qū)具有混合球團入口，所述揮發(fā)區(qū)具有第三揮發(fā)煙道，所述還原區(qū)具有第四揮發(fā)煙道，所述第二出料區(qū)具有金屬化球團出口，所述混合球團入口與所述混合球團出口相連；以及磨礦磁選機，所述磨礦磁選機具有金屬化球團入口和鐵產(chǎn)品出口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。

【技術(shù)特征摘要】
1.一種鋅出浸渣的處理系統(tǒng)，其特征在于，包括：旋轉(zhuǎn)床，所述旋轉(zhuǎn)床沿物料流動方向依次設(shè)置第一進料區(qū)、結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)、脫硫區(qū)和第一出料區(qū)，所述結(jié)晶水揮發(fā)區(qū)具有第一揮發(fā)煙道，所述脫硫區(qū)具有第二揮發(fā)煙道，所述第一進料區(qū)具有鋅浸出渣入口，所述第一出料區(qū)具有焙燒后的鋅浸出渣出口；混料機，所述混料機具有焙燒后的鋅浸出渣入口、還原煤入口、水入口和混合物料出口，所述焙燒后的鋅浸出渣入口與所述焙燒后的鋅浸出渣出口相連；壓球機，所述壓球機具有混合物料入口和混合球團出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐沿物料流動方向依次設(shè)置第二進料區(qū)、揮發(fā)區(qū)、還原區(qū)和第二出料區(qū)，所述第二進料區(qū)具有混合球團入口，所述揮發(fā)區(qū)具有第三揮發(fā)煙道，所述還原區(qū)具有第四揮發(fā)煙道，所述第二出料區(qū)具有金屬化球團出口，所述混合球團入口與所述混合球團出口相連；以及磨礦磁選機，所述磨礦磁選機具有金屬化球團入口和鐵產(chǎn)品出口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于，所述旋轉(zhuǎn)床進一步包括：輻射管，所述輻射管設(shè)置在旋轉(zhuǎn)床本體內(nèi)壁的頂部。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的系...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：吳佩佩，王敏，古明遠(yuǎn)，王健月，曹志成，薛遜，吳道洪，
申請(專利權(quán))人：江蘇省冶金設(shè)計院有限公司，
類型：新型
國別省市：江蘇,32