本發(fā)明專(zhuān)利技術(shù)涉及一種非接觸式超薄涂漆裝置，自導(dǎo)線或漆包線行線方向始，依次為定位導(dǎo)輪、涂漆輥筒和涂漆毛氈，所述涂漆輥筒浸于液態(tài)絕緣漆內(nèi)；其中，所述定位導(dǎo)輪為無(wú)動(dòng)力導(dǎo)輪，所述涂漆輥筒上的槽為U型槽；本發(fā)明專(zhuān)利技術(shù)還涉及一種非接觸式超薄涂漆工藝；本發(fā)明專(zhuān)利技術(shù)旨在有效涂漆的同時(shí)，保證已經(jīng)涂漆的漆包線漆膜不再涂漆過(guò)程中造成二次損傷(機(jī)械擦傷和拉伸)。采用本發(fā)明專(zhuān)利技術(shù)設(shè)計(jì)窄而深的U型槽涂漆輥筒，同時(shí)在進(jìn)入涂漆輥筒之前安裝一個(gè)無(wú)動(dòng)力定位導(dǎo)輪，不會(huì)對(duì)已固化的漆膜造成二次擦傷。同時(shí)定位導(dǎo)輪對(duì)線起到穩(wěn)定作用，避免涂漆輥筒涂漆過(guò)程中線與輥筒表面接觸。涂漆過(guò)程中涂漆毛氈的寬度方向平行于行線方向。通過(guò)減少毛氈的寬度來(lái)減小涂漆毛氈中漆液的粘滯力對(duì)漆膜造成影響。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
一種非接觸式超薄涂漆裝置及其涂漆工藝
本專(zhuān)利技術(shù)涉及漆包線
，尤其涉及一種非接觸式超薄涂漆裝置及其涂漆工藝。
技術(shù)介紹
漆包線的漆膜絕緣能力與漆膜厚度在理論上成正比關(guān)系。單邊漆膜厚度為1μm時(shí)，理論上可以承受100V耐壓值。漆膜耐壓值高低除了受到漆膜固化度的影響，也受到漆包線生產(chǎn)工藝的影響。“薄漆多涂”可以有效提高漆包線的耐電壓值，這個(gè)經(jīng)驗(yàn)方法在多數(shù)情況下是合適的。在實(shí)踐生產(chǎn)過(guò)程中，模具涂漆工藝生產(chǎn)產(chǎn)品確實(shí)體現(xiàn)出這樣的特性。即增加涂漆道次，同樣厚度的漆膜，能夠承受的耐壓值會(huì)提高20％。但是當(dāng)生產(chǎn)超薄漆膜(漆膜厚度單邊小于3μm)產(chǎn)品時(shí)，產(chǎn)品所呈現(xiàn)的規(guī)律性并非有上述特性。客戶(hù)需求主要集中在0.070以下規(guī)格。當(dāng)客戶(hù)要求漆包線漆膜厚度單邊小于3μm時(shí)，會(huì)出現(xiàn)耐壓值小于100V，鹽水針孔大于30孔的異常情況。很明顯應(yīng)該是現(xiàn)有的工藝條件無(wú)法滿(mǎn)足薄漆膜高耐壓的性能要求。現(xiàn)有技術(shù)引起上述異常情況主要有以下兩方面原因：1、涂漆過(guò)程的機(jī)械擦傷。為了提高產(chǎn)品耐電壓值，我們采用多道次(8道)涂漆工藝來(lái)生產(chǎn)，第一次涂漆之后的漆包線(此時(shí)導(dǎo)體材料上包裹著很薄的漆膜，厚度約0.3～0.5μm)，在涂漆輥筒上走過(guò)時(shí)，會(huì)與輥筒表面相互摩擦，造成已經(jīng)固化完全的漆膜受到損傷。漆包線包漆工藝遵循“薄漆多涂”的原則，漆包線都要經(jīng)過(guò)多道次的涂漆、固化、冷卻等循環(huán)過(guò)程。由于輥筒轉(zhuǎn)速和行線速度存在速度差，漆包線與輥筒表面相互摩擦，已固化的漆膜多次機(jī)械擦傷。2、涂漆過(guò)程的毛氈阻力。行線過(guò)程中漆液粘度對(duì)線有一定粘滯力。漆膜受到張力作用，在溶劑條件下(液態(tài)絕緣漆含有60％以上的溶劑，在溶劑未揮發(fā)時(shí)，前一道烘焙完成的漆包線表面是包裹著一層液態(tài)絕緣漆)，漆膜封閉性受到影響。因此，亟需一種非接觸式超薄涂漆裝置及其涂漆工藝。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專(zhuān)利技術(shù)的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種非接觸式超薄涂漆裝置及其涂漆工藝。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本專(zhuān)利技術(shù)采取的技術(shù)方案是：本專(zhuān)利技術(shù)的第一方面是提供一種非接觸式超薄涂漆裝置，自導(dǎo)線或漆包線行線方向始，依次為定位導(dǎo)輪、涂漆輥筒和涂漆毛氈，所述涂漆輥筒浸于液態(tài)絕緣漆內(nèi)；其中，所述定位導(dǎo)輪為無(wú)動(dòng)力導(dǎo)輪，所述涂漆輥筒上的槽為U型槽。優(yōu)選地，所述定位導(dǎo)輪底部R角為0.020mm。優(yōu)選地，所述U型槽的寬度為0.30～0.50mm。優(yōu)選地，所述U型槽的深度為8～10mm。優(yōu)選地，所述U型槽內(nèi)液態(tài)絕緣漆厚度為導(dǎo)線或漆包線直徑的5倍以上。優(yōu)選地，所述涂漆毛氈的寬小于20mm。優(yōu)選地，所述涂漆毛氈的寬為15mm。本專(zhuān)利技術(shù)的第二方面是提供一種非接觸式超薄涂漆工藝，步驟包括：S1、采用中拉退火機(jī)將電工用銅線坯加工為軟態(tài)銅材材料；S2、采用小拉退火機(jī)將所述軟態(tài)銅材材料加工為軟態(tài)銅材材料；S3、采用微拉機(jī)將所述軟態(tài)銅材材料加工為硬態(tài)銅材0.030～0.070的銅裸線；S4、將所述銅裸線置于如前述非接觸式超薄涂漆裝置的放線區(qū)，經(jīng)多次定位導(dǎo)輪轉(zhuǎn)向后，自退火爐穿過(guò)，再經(jīng)多次定位導(dǎo)輪轉(zhuǎn)向后，進(jìn)入涂漆區(qū)，涂漆完成后進(jìn)入烘爐，烘焙完成后進(jìn)入冷卻區(qū)，冷卻完成后回到涂漆區(qū)，循環(huán)多次后進(jìn)入收線作業(yè)區(qū)。優(yōu)選地，所述步驟S1中，速度為800～100M/min，退火電壓為36～42V，退火電流為580～650A，退火后的銅材保持伸長(zhǎng)率在28～32％；所述步驟S2中，速度為1500～1700M/min，退火電壓為34～44V，退火電流為280～320A，退火后的銅材保持伸長(zhǎng)率在28～32％。優(yōu)選地，所述步驟S4中，退火爐溫度為退火爐進(jìn)口520±10℃，退火爐出口480±10℃，烘爐溫度為烘爐進(jìn)口300±10℃，烘爐出口410±10℃，烘爐補(bǔ)充加熱440±10℃，速度為380±5M/min。本專(zhuān)利技術(shù)采用以上技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下技術(shù)效果：本專(zhuān)利技術(shù)旨在有效涂漆的同時(shí)，保證已經(jīng)涂漆的漆包線漆膜不再涂漆過(guò)程中造成二次損傷(機(jī)械擦傷和拉伸)。采用本專(zhuān)利技術(shù)設(shè)計(jì)窄而深的U型槽涂漆輥筒，U型槽的寬度控制在0.30～0.5mm，槽深度為8～10mm。涂漆輥筒下半部浸入液態(tài)絕緣漆中，通過(guò)涂漆輥筒轉(zhuǎn)動(dòng)，在U型槽內(nèi)形成一定厚度的漆液。該漆液厚度一般為漆包線直徑的5倍以上。同時(shí)在進(jìn)入涂漆輥筒之前安裝一個(gè)無(wú)動(dòng)力定位導(dǎo)輪，該定位導(dǎo)輪底部R角控制在0.020mm，因定位導(dǎo)輪是從動(dòng)輪，定位導(dǎo)輪轉(zhuǎn)速的線速度與行線導(dǎo)線相同，兩者無(wú)速度差，不會(huì)對(duì)已固化的漆膜造成二次擦傷。同時(shí)定位導(dǎo)輪對(duì)線起到穩(wěn)定作用，避免涂漆輥筒涂漆過(guò)程中線與輥筒表面接觸。涂漆過(guò)程中涂漆毛氈的寬度方向平行于行線方向。通過(guò)減少毛氈的寬度來(lái)減小涂漆毛氈中漆液的粘滯力對(duì)漆膜造成影響。附圖說(shuō)明圖1為現(xiàn)有技術(shù)的傳統(tǒng)毛氈涂漆裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本專(zhuān)利技術(shù)的非接觸式超薄涂漆裝置結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式下面將結(jié)合本專(zhuān)利技術(shù)實(shí)施例中的附圖，對(duì)本專(zhuān)利技術(shù)實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本專(zhuān)利技術(shù)一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本專(zhuān)利技術(shù)中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本專(zhuān)利技術(shù)保護(hù)的范圍。需要說(shuō)明的是，在不沖突的情況下，本專(zhuān)利技術(shù)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本專(zhuān)利技術(shù)作進(jìn)一步說(shuō)明，但不作為本專(zhuān)利技術(shù)的限定。實(shí)施例1如圖2所示，本實(shí)施例提供一種非接觸式超薄涂漆裝置，自導(dǎo)線或漆包線行線方向始，依次為定位導(dǎo)輪、涂漆輥筒和涂漆毛氈，所述涂漆輥筒浸于液態(tài)絕緣漆內(nèi)；其中，所述定位導(dǎo)輪為無(wú)動(dòng)力導(dǎo)輪，所述涂漆輥筒上的槽為U型槽。優(yōu)選地，所述定位導(dǎo)輪底部R角為0.020mm。優(yōu)選地，所述涂漆輥筒為U型槽。優(yōu)選地，所述U型槽的寬度為0.30～0.50mm。優(yōu)選地，所述U型槽的深度為8～10mm。優(yōu)選地，所述U型槽內(nèi)液態(tài)絕緣漆厚度為導(dǎo)線或漆包線直徑的5倍以上。優(yōu)選地，所述涂漆毛氈尺寸為40×15×6mm(長(zhǎng)×寬×高)。對(duì)比例1如圖1所示，本對(duì)比例所提供傳統(tǒng)毛氈涂漆的涂漆工藝大致分為兩個(gè)部分：帶漆和涂漆。利用漆液的粘滯力，采用輥筒轉(zhuǎn)動(dòng)將漆液帶到線上。行走的線又將漆液帶入涂漆毛氈中，涂漆毛氈將多余的漆液吸收，并通過(guò)毛氈的毛細(xì)孔均勻涂到線上。在整個(gè)工藝過(guò)程，總的漆膜厚度并不是一次涂漆完成的，而是多次完成。由于涂漆輥筒結(jié)構(gòu)的原因，傳統(tǒng)涂漆輥筒起到行線定位和輸送漆料的作用，因此制作成V形槽形，導(dǎo)體在行線時(shí)線速較高(通常情況下大于350M/min)會(huì)與漆輥的轉(zhuǎn)速(通常情況下在10M/min以下，漆膜越薄，轉(zhuǎn)速越慢)形成較大速度差，該速度差的存在造成行線表面與漆輥表面相互摩擦，從而擦傷漆包線。由于漆液有一定的粘滯力，涂漆毛氈尺寸為40×30×6mm(長(zhǎng)×寬×高)，而涂漆毛氈寬度的大小會(huì)影響漆包線行線張力，張力影響漆膜固化過(guò)程中的封閉性。實(shí)施例2本實(shí)施例提供一種非接觸本文檔來(lái)自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
1.一種非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，自導(dǎo)線或漆包線行線方向始，依次為定位導(dǎo)輪、涂漆輥筒和涂漆毛氈，所述涂漆輥筒浸于液態(tài)絕緣漆內(nèi)；/n其中，所述定位導(dǎo)輪為無(wú)動(dòng)力導(dǎo)輪，所述涂漆輥筒上的槽為U型槽。/n
【技術(shù)特征摘要】
1.一種非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，自導(dǎo)線或漆包線行線方向始，依次為定位導(dǎo)輪、涂漆輥筒和涂漆毛氈，所述涂漆輥筒浸于液態(tài)絕緣漆內(nèi)；
其中，所述定位導(dǎo)輪為無(wú)動(dòng)力導(dǎo)輪，所述涂漆輥筒上的槽為U型槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述定位導(dǎo)輪底部R角為0.020mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述U型槽的寬度為0.30～0.50mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述U型槽的深度為8～10mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述U型槽內(nèi)液態(tài)絕緣漆厚度為導(dǎo)線或漆包線直徑的5倍以上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述涂漆毛氈的寬小于20mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的非接觸式超薄涂漆裝置，其特征在于，所述涂漆毛氈的寬為15mm。
8.一種非接觸式超薄涂漆工藝，其特征在于，步驟包括：
S1、采用中拉退火機(jī)將電工用銅線坯加工為軟態(tài)銅...
【專(zhuān)利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：吳榮鑫，
申請(qǐng)(專(zhuān)利權(quán))人：寧波金田新材料有限公司，
類(lèi)型：發(fā)明
國(guó)別省市：浙江;33
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