本發明專利技術涉及MnZn鐵氧體技術領域，且公開了，一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法，包括以下步驟：S1、收集烘干：收集干凈的磨床泥露至烘干箱中烘干，待磨床泥完全干燥后用粉碎機粉碎成細顆粒得磨床泥粉料；S2、床泥砂磨：將步驟S1中得到的磨床泥顆粒、鋼球和水加入砂磨機。解決了磨床泥的處理難題又能二次利用制作合格的前沿低損耗材料，實現了廢棄物的資源化利用同時，在鐵氧體磁芯中適量CuO摻雜在不影響磁導率的前提下，有效提高了樣品的體積密度和阻抗特性，晶粒大小均勻，從而獲得高密度細晶粒結構，使樣品的截止頻率和阻抗大幅度提高，并有效改善了溫度穩定性，使磁芯樣品的電磁損耗較低。磁芯樣品的電磁損耗較低。
【技術實現步驟摘要】
一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法
[0001]本專利技術涉及MnZn鐵氧體
，具體為一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法。
技術介紹
[0002]軟磁鐵氧體的一種，屬尖晶石型結構，由鐵、錳、鋅的氧化物及其鹽類，采用陶瓷工藝制成，它具有高的起始導磁率，一般在1千赫至10兆赫的頻率范圍內使用，可制作電感器、變壓器、濾波器的磁芯、磁頭及天線棒。通常被稱為鐵氧體磁芯。
[0003]隨著國內MnZn鐵氧體磁芯工廠增多及產量提升每年產生的磨床泥(磨削廢料)數量無法估計，對于些磨床泥的處理，如若隨便丟棄的以免造成污染，而二次利用這些磨床泥廢料就成了一個重要的研究方向，同時如何提高鐵氧體材料的性能，使鐵氧體材料具備高頻、高阻抗和高磁導率特性的鐵氧體材料同樣成為一個重要的研究課題，故而提出一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法來解決上述問題。
技術實現思路
[0004](一)解決的技術問題
[0005]針對現有技術的不足，本專利技術提供了一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法，具備廢料回收利用的同時提高材料整體性能等優點，解決了廢料不便于回收利用且性能不佳的問題。
[0006](二)技術方案
[0007]為實現上述廢料回收利用的同時提高材料整體性能目的，本專利技術提供如下技術方案：一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料包括以下步驟：
[0008]S1、收集烘干：收集干凈的磨床泥露至烘干箱中烘干，待磨床泥完全干燥后用粉碎機粉碎成細顆粒得磨床泥粉料；
[0009]S2、床泥砂磨：將步驟S1中得到的磨床泥顆粒、鋼球和水加入砂磨機，啟動砂磨機，攪棒轉動過程中料循環而下，料下完后砂磨50～70mi n，砂磨完成的料漿打入攪拌池內放置備用；
[0010]S3、配料：以分析純的Fe203(Fe203≥99.5％)、Mn304(Mn≥71％)和ZnO(ZnO≥99.7％)為主原材料，按照配方Mn0.48Zn0.47Fe2.05o4進行稱量配料，輔料依次為TaSi2、Ce2O3和BN；
[0011]S4、配料混合：將步驟S3中稱重后的主輔料混合攪拌至攪拌池內與砂磨完成的料漿進行充分混合攪拌一段時間，得混合料；
[0012]S5、磨砂與干燥：將步驟S4中的混合料初步干燥后加入磨砂機中相互混合均勻，以增大不同原材料顆粒間的接觸面，混磨時間大約為30～60分鐘，得混合粉料，為了使原料在混磨過程中充分然后將混合均勻混合，再采用噴霧干燥技術，制成具有一定強度的球形顆粒；
[0013]S6、預燒：將步驟S5中的球形顆粒進行預燒，燒制溫度需控制在800～1000℃溫度范圍，預燒時間為2～4h，預燒后粉料的振實密度為1.6～1.9g/cm3得預燒料；
[0014]S7、二次配料：將預燒過的粉料平均分成6份，各摻入0.2wt％的Bi203，其中5份再分別摻入0.02wt％、O.05wt％、0.1wt％、0.2wt％、0.3wt％的CuO，干燥后加入6～10wt％的PVA膠水進行造粒，然后用成型機壓制成25x15x l Omm的樣環；
[0015]S8、燒結：最后把樣環置于鐘罩爐中以設定的燒結氣氛曲線進行燒結，最高溫度1200～1600℃，之后快速冷卻得到鐵氧體磁芯與磨床泥混合體樣環。
[0016]優選的，所述步驟S1烘干時長為3～4h，所述步驟S2中料漿顆粒度需控制在0.7～1.3μm。
[0017]優選的，所述步驟S4攪拌時長為30～60mi n，所述步驟S5中磨砂機轉速為1700～1900r/mi n。
[0018]優選的，所述步驟S6對于球形顆粒預燒后還需保溫1～3h，所述步驟S7中CuO純度需要控制在97～99％。
[0019]優選的，所述步驟S7中成型機型號為TPAl 6T，所述步驟S8中樣環高溫燒結后任需保溫3～6h。
[0020](三)有益效果
[0021]與現有技術相比，本專利技術提供了一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法，具備以下有益效果：
[0022]該利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法，通過利用MnZn鐵氧體磁芯與磨床泥進行混合制備方式，解決了磨床泥的處理難題又能二次利用制作合格的前沿低損耗材料，實現了廢棄物的資源化利用同時，在鐵氧體磁芯中適量CuO摻雜在不影響磁導率的前提下，燒結溫度降低了，防止氣孔產生，有效提高了樣品的體積密度和阻抗特性，晶粒大小均勻，從而獲得高密度細晶粒結構，使樣品的截止頻率和阻抗大幅度提高，并有效改善了溫度穩定性，使磁芯樣品的電磁損耗較低。
具體實施方式
[0023]下面將結合本專利技術的實施例，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦＠夹g中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術保護的范圍。
[0024]實施例一：
[0025]一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料包括以下步驟：
[0026]S1、收集烘干：收集干凈的磨床泥露至烘干箱中烘干，烘干時長為3h，待磨床泥完全干燥后用粉碎機粉碎成細顆粒得磨床泥粉料；
[0027]S2、床泥砂磨：將步驟S1中得到的磨床泥顆粒、鋼球和水加入砂磨機，啟動砂磨機，攪棒轉動過程中料循環而下，料下完后砂磨50mi n，砂磨完成的料漿打入攪拌池內放置備用，料漿顆粒度需控制在0.7μm；
[0028]S3、配料：以分析純的Fe203(Fe203≥99.5％)、Mn304(Mn≥71％)和ZnO(ZnO≥99.7％)為主原材料，按照配方Mn0.48Zn0.47Fe2.05o4進行稱量配料，輔料依次為TaS i2、
Ce2O3和BN；
[0029]S4、配料混合：將步驟S3中稱重后的主輔料混合攪拌至攪拌池內與砂磨完成的料漿進行充分混合攪拌一段時間，攪拌時長為30mi n，得混合料；
[0030]S5、磨砂與干燥：將步驟S4中的混合料初步干燥后加入磨砂機中相互混合均勻，以增大不同原材料顆粒間的接觸面，混磨時間大約為30分鐘，得混合粉料，為了使原料在混磨過程中充分然后將混合均勻混合，磨砂機轉速為1700r/mi n，再采用噴霧干燥技術，制成具有一定強度的球形顆粒；
[0031]S6、預燒：將步驟S5中的球形顆粒進行預燒，燒制溫度需控制在800℃溫度范圍，預燒時間為2h，球形顆粒預燒后還需保溫1h，預燒后粉料的振實密度為1.6g/cm3得預燒料；
[0032]S7、二次配料：將預燒過的粉料平均分成6份，各摻入0.2wt％的Bi203，其中5份再分別摻入0.02wt％、O.05wt％、0.1wt％、0.2wt％、0.3wt％的CuO，CuO純度需要控制在97％，干燥后加入6wt％的PVA膠水進行造粒，然后用成型機壓制成25x15x l Omm的樣環，成型機型本文檔來自技高網...
【技術保護點】
【技術特征摘要】
1.一種利用MnZn鐵氧體磁芯磨床泥生產低損耗材料的方法，其特征在于，包括以下步驟：S1、收集烘干：收集干凈的磨床泥露至烘干箱中烘干，待磨床泥完全干燥后用粉碎機粉碎成細顆粒得磨床泥粉料；S2、床泥砂磨：將步驟S1中得到的磨床泥顆粒、鋼球和水加入砂磨機，啟動砂磨機，攪棒轉動過程中料循環而下，料下完后砂磨50～70min，砂磨完成的料漿打入攪拌池內放置備用；S3、配料：以分析純的Fe203(Fe203≥99.5％)、Mn304(Mn≥71％)和ZnO(ZnO≥99.7％)為主原材料，按照配方Mn0.48Zn0.47Fe2.05o4進行稱量配料，輔料依次為TaSi2、Ce2O3和BN；S4、配料混合：將步驟S3中稱重后的主輔料混合攪拌至攪拌池內與砂磨完成的料漿進行充分混合攪拌一段時間，得混合料；S5、磨砂與干燥：將步驟S4中的混合料初步干燥后加入磨砂機中相互混合均勻，以增大不同原材料顆粒間的接觸面，混磨時間大約為30～60分鐘，得混合粉料，為了使原料在混磨過程中充分然后將混合均勻混合，再采用噴霧干燥技術，制成具有一定強度的球形顆粒；S6、預燒：將步驟S5中的球形顆粒進行預燒，燒制溫度需控制在800～1000℃溫度范圍，預燒時間為2～4h，預燒后粉料的振實密度為1.6～1.9g/cm3得預燒料；S7、二次配料...
【專利技術屬性】
技術研發人員：樊峰，陳長青，顧淑婷，方華，胡宗斌，
申請(專利權)人：上海華源磁業股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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