鎂合金齒輪箱壓鑄模具制造技術

一種鎂合金齒輪箱壓鑄模具，包括定模型芯、動模型芯、相對應的動模和定模及設置在動、定模分型面上的鑄件澆注系統，所述的澆注系統包括澆口、主澆道和分澆道，分澆道與型腔連接處設有內澆口，主澆道呈“Ｕ”字型結構，主澆道的截面積從“Ｕ”字型開口端向澆口端逐漸增大，分澆道為若干個，截面積各不相同，間隔連接在主澆道的底部，其厚度小于主澆道的厚度，分澆道的厚度從上向下逐漸減小，分澆道的長度從上向下逐漸增大；本發明專利技術具有設計合理，能減少壓鑄缺陷、提高壓鑄件的成形質量，產品成品率高、生產成本低等優點。

【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及金屬鑄造，尤其是涉及一種鎂合金齒輪箱的壓鑄模具。
技術介紹
鎂合金具有密度小，比強度和比鋼度高，良好的減震性和導熱性，電磁屏蔽性好、可回收利用等性能的特點，已獲得了越來越多的應用，被譽為21世紀最富有開發和應用價值的“綠色”工程材料。作為結構使用的鎂合金零件一般采用壓鑄方法成形，與鋁合金壓鑄相比，鎂合金壓鑄時凝固時間短，在制造諸如齒輪箱之類內部結構比較復雜的零件時，壓鑄件的成形難度大，因此對鎂合金壓鑄模具設計制造和壓鑄工藝流程方面要求相當嚴格。由于要求成型時間短，填充速度快，因此對壓鑄模澆注系統的設計要求就很高。目前，許多廠家在采用鎂合金材料作壓鑄件時，多沿用制作鋁合金壓鑄件的思路設計壓鑄模具，結果導致壓鑄模具的結構設計不盡合理，壓鑄出的產品存在冷隔、欠鑄、縮松、縮孔、花斑、變形等鑄造缺陷，造成了鎂合金壓鑄件的成品率較低。本專利技術為了克服現有技術中鎂合金壓鑄模具結構設計不合理、壓鑄件成品率低、壓鑄缺陷多、生產成本較高等技術問題，提供一種具有設計合理，能減少壓鑄缺陷、提高壓鑄件的成形質量，產品成品率高、生產成本低等優點的鎂合金齒輪箱壓鑄模具。本專利技術的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的一種鎂合金齒輪箱壓鑄模具，包括抽芯滑塊、定模型芯、動模型芯、相對應的動模和定模及設置在動、定模分型面上的鑄件澆注系統，所述的澆注系統包括澆口、主澆道和分澆道，所述的分澆道與型腔連接處設有內澆口，其特征在于所述的主澆道呈“U”字型結構，主澆道的截面積從“U”字型開口端向澆口端逐漸增大，所述的分澆道為若干個，截面積各不相同，間隔連接在主澆道的底部，其厚度小于主澆道的厚度，分澆道的厚度從上向下逐漸減小，分澆道的長度從上向下逐漸增大；作為優選，所述的主澆道的橫截面類似矩形，其內側面為向外傾斜的斜面，主澆道的寬度從“U”字型開口端向澆口端逐漸增大；所述的分澆道的橫截面類似直角三角形，其內側邊的下部向內側平行或大致平行地與上部相錯開，與上部成階梯狀；作為優選，所述的分澆道的厚度為10mm～1.6mm；作為優選，所述的內澆口設于分澆道的底部，內澆口的厚度為1.5～1.6mm，長度為10～40mm；作為優選，所述的分澆道的個數為16～20個；作為優選，在所述的動模和定模上鑄件表面有文字一側的中空環形結構處設有搭橋結構；作為優選，所述的抽芯滑塊的個數為4塊，采用3個方向抽芯，滑塊與其配合面之間的間隙在0.03mm以內；作為優選，所述的動模型芯、定模型芯與模具型芯孔的配合間隙在0.012mm以內；作為優選，在所述的澆口的左側設有進料口，所述的澆口與進料口的連接處設置有臺階式結構，在澆口與進料口的連接處的一端還設置有冷料口；作為優選，在與所述的定模型芯相對應的動模型芯接觸部還設有溢流槽。因此，本專利技術與現有的技術相比，具有以下優點1).主澆道采用“U”字型的結構設計，主澆道的截面積和厚度呈遞減式，逐漸變小和變薄，在金屬液體流量一定時，有利于增大壓力，提高金屬液體的充填速度，使型腔迅速充滿，避免了金屬液體填充過程中出現噴濺、紊流等缺陷；2).根據齒輪箱的結構，分澆道設有若干個，其截面積各不相同，從上到下厚度逐級遞減，間隔配置，以免損壞型芯，不利于壓鑄件出模，保證了金屬液體同步充滿型腔，提高了產品的成品率，降低了生產成本；3).內澆口的厚度設計為1.5～1.6mm，長度為10～40mm，因此構成的截面積很小，有利于去澆口，減少了機械加工工作量，提高了生產效率；4).采用搭橋結構，有利于保證產品的質量，而且在搭橋結構處還可設置頂桿，利于排氣、頂出鑄件、防止壓鑄件變形；同時當金屬液體壓力較小的時候，也有利于金屬液體充滿型腔；5).滑塊與其配合面的間隙控制在0.03mm以內，提高了斜面之間的配合精度，克服了因滑塊與其配合面的間隙過大，造成鑄件分型面毛刺過多、滑塊容易被卡住等缺點；6).澆口與進料口的連接處采用臺階式結構，對料筒起到了保護的作用，減少了壓射頭回位時對模具上料筒壁的磨損；7).冷料口設置在澆口的進料處，金屬液體剛進入澆口時，冷料口將金屬液體攜帶的一些雜質儲存起來，保證了進入澆道的金屬液體的質量。附圖說明附圖1是本專利技術的總裝結構示意圖；附圖2是本專利技術的動模澆道結構示意圖；附圖3是本專利技術的定模澆道的結構示意圖；附圖4是本專利技術的澆注系統結構示意圖；附圖5是本專利技術附圖4的澆注系統F-F剖面圖；附圖6是本專利技術附圖4的澆注系統A-A剖面圖。具體實施例方式下面通過實施例，并結合附圖，對本專利技術的技術方案作進一步具體說明。實施例如附圖1所示，本專利技術鎂合金齒輪箱壓鑄模具包括抽芯滑塊1、斜銷9、定模型芯2、定模套板3、動模型芯4、動模套板5、墊塊8、頂出機構6、動模底板7和澆注系統。墊塊8的左端設置有動模底板7，墊塊8的右端設置有動模套板5，通過螺釘，墊塊8將動模底板7和動模套板5連接在一起，其中間形成了一個中空的空間，其內設置有頂出機構6。頂出機構6包括推板、推板固定板、導柱、導套和頂桿。動模套板5的外邊緣部設置有斜銷孔10，以利于斜銷9進出。動模套板5內設置有動模型芯4，與動模型芯4相對應的是定模型芯2，兩者共同構成了鑄件的外形體，動模型芯4、定模型芯2與模具型芯孔的配合間隙在0.012mm以內。在動模型芯4與定模型芯2的接觸面上設置有澆注系統。定模型芯2的外側設置有定模套板3，導柱、導套設置在動模套板5和定模套板3上，對模具的合模起導向作用，使動、定模順利合模。動、定模套板3外側邊緣之間設置有4個抽芯滑塊1，達到可以從3個方向抽芯，以滿足齒輪箱鑄件一次成型的目的。滑塊1與動模型芯4和定模型芯2配合面之間的間隙控制在0.03mm以內，以提高了斜面的配合精度，克服因滑塊1與其配合面的間隙過大、分型面毛刺過多、滑塊1容易卡住等缺點。在澆口12的左側設置有進料口11，澆口12與進料口11相連接，其連接處設置有臺階13結構，以減少壓射頭回位時對模具上料筒壁的磨損，對料筒起到保護的作用。在澆口12與進料口11的連接處的一端還設置有冷料口14，使金屬液體進入澆口12時，一些廢料被儲存在冷料口14內，從而保證了進入澆道的金屬液體的質量。如附圖2、3、4和圖6所示，在該壓鑄模具的分型面上，即動模型芯4和定模型芯2的分型面上，設置有澆注系統。澆注系統包括澆口12和澆道，澆道由主澆道15和分澆道16組成，分澆道16與型腔連接處設有內澆口17。澆注系統的側面呈現橋架狀，其上的主干部分為主澆道15，主澆道15大致呈“U”字型結構(如圖5所示)，開口處較寬，主澆道15各處的截面積各不相同，主澆道15的截面積自“U”字型開口端向澆口12端逐漸遞增。主澆道橫剖面大致呈矩形(如圖6所示)，內側面為一傾角很小的向外傾斜的斜面，其外側面棱角處采用圓弧過渡，以利于模具出模。主澆道15的底部間隔連接有18個大小不等的分澆道16，分澆道16的內側面和外側面大致為梯形，上窄下寬，外形似斧頭，其內側面為主澆道15的內側面的延伸，分澆道16與主澆道15接口處大致呈矩形，其厚度小于主澆道的厚度，厚度在10～1.6mm間變化，厚度從與主澆道15的連接處向內澆口17處逐漸減小。分澆道16截面積各不相同，把大小、截面各不相同的分澆道16根據齒輪箱壓鑄件的結構按一定間隔配置，使分澆道16盡本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種鎂合金齒輪箱壓鑄模具，包括抽芯滑塊、定模型芯、動模型芯、相對應的動模和定模及設置在動、定模分型面上的鑄件澆注系統，所述的澆注系統包括澆口、主澆道和分澆道，所述的分澆道與型腔連接處設有內澆口，其特征在于：所述的主澆道呈“Ｕ”字型結構，主澆道的截面積從“Ｕ”字型開口端向澆口端逐漸增大，所述的分澆道為若干個，截面積各不相同，間隔連接在主澆道的底部，其厚度小于主澆道的厚度，分澆道的厚度從上向下逐漸減小，分澆道的長度從上向下逐漸增大。

【技術特征摘要】
1.一種鎂合金齒輪箱壓鑄模具，包括抽芯滑塊、定模型芯、動模型芯、相對應的動模和定模及設置在動、定模分型面上的鑄件澆注系統，所述的澆注系統包括澆口、主澆道和分澆道，所述的分澆道與型腔連接處設有內澆口，其特征在于所述的主澆道呈“U”字型結構，主澆道的截面積從“U”字型開口端向澆口端逐漸增大，所述的分澆道為若干個，截面積各不相同，間隔連接在主澆道的底部，其厚度小于主澆道的厚度，分澆道的厚度從上向下逐漸減小，分澆道的長度從上向下逐漸增大。2.根據權利要求1所述的鎂合金齒輪箱壓鑄模具，其特征在于所述的主澆道的橫截面類似矩形，其內側面為向外傾斜的斜面，主澆道的寬度從“U”字型開口端向澆口端逐漸增大；所述的分澆道的橫截面類似直角三角形，其內側邊的下部向內側平行或大致平行與上部相錯開，與上部成階梯狀。3.根據權利要求1或2所述的鎂合金齒輪箱壓鑄模具，其特征在于所述的分澆道的厚度為10mm～1.6mm。4.根據權利要求1或2所述的鎂合金齒輪箱壓鑄模具，其特征在于...

【專利技術屬性】
技術研發人員：陸如輝，
申請(專利權)人：陸如輝，
類型：發明
國別省市：97[中國|寧波]