泵殼及其制造方法技術

一種泵殼及其制造方法包括注射一半泵殼的第一次鑄造和把第一鑄造芯裝到第二金屬鑄型模里面并第二次鑄造泵殼外表面的第二次鑄造，該方法無需注射造型工藝的型芯加工、裝配和取出步驟。因此，不再需要以前內澆口和側凹所必需的型芯加工和取出型芯的步驟，從而能夠批量快速生產并減少了工作的難度，使產品質量穩定，減少了次品，降低了制造成本。（*該技術在2016年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種，特別是涉及一種其中循環熱水用的泵殼的鑄造工藝過程被分成第一次鑄造和第二次鑄造、以便改善產品的質量，降低制造成本的。用普通鑄造方法鑄造出的熱水循環泵的泵殼表示在附圖說明圖1和圖2上。圖1是泵殼的平面投視圖，圖2是其剖視圖。如圖1和圖2所示，泵殼10有一個輸入流體的入口15，和一個為使輸入的流體易于流動并始終保持規定的流量值而制成的蝸室11，以及排出該輸入流體的出口13。在蝸室11內加工有渦流型的螺旋槽17。與這種泵殼10相連系，由于螺旋槽17的形狀和入口15與出口13的流線型的結構要適合于流體的流動狀態，所以不可能用一次注射鑄造成型就加工出泵殼的形狀，因此，為進行鑄造要采用一個金屬鑄型的空心棒作為型芯，并在鑄造之后將其取出。圖3表示用普通鑄造方法制造泵殼10的工藝過程。參照圖3，其為加工成具有泵殼10外表面形狀的金屬鑄型模而事先安排的金屬鑄型模的加工步驟，和為加工構成入口15、出口13和蝸室11內表面的型芯而事先安排的型芯加工步驟。在完成上述步驟之后，應當依次進行將型芯裝入加工好的金屬鑄型模內的型芯裝配步驟和注射成型步驟。在注射成型后，把泵殼10與金屬鑄型模分開，然后進行從泵殼10中除去型芯的取出型芯的步驟，這樣就完成了生產整個泵殼的泵殼10的鑄造工藝過程。這時，取出型芯的工藝過程可能與型芯的種類不一致。也就是說，在注射成型泵殼10之后為取出型芯而損失的型芯被分成型砂損失型芯和無序(messed)損失型芯。型砂損失型芯在澆鑄時使用型砂，在注射成型后為取出型芯要使其粉碎；無序損失型芯在注射成型時注射一種鋁或鉍合金，在注射成型后為取出合金要使其熔化。使用損失型芯制造泵殼的造型方法包括金屬鑄型模的加工，型芯的加工，型芯的裝配，注射成型和取出型芯等步驟，需要較長的工藝過程。特別是取出型芯的步驟時間過長，作業要求很高。也就是說，注射成型時，因為使用了鉛和鉍合金無序損失型芯，注射成型后為將其取出要進行加熱，所以需要很長的時間、大量的資金，且操作費力。為此，注射成型除特殊用途的產品之外不適用于一般的產品。這樣，在澆鑄情況下，在澆鑄之后為清出型芯需將型砂損失型芯打碎或粉碎，因此也要花費很多時間，且工作困難。此外，在整個鑄造過程中，安裝到金屬鑄型模上的損失型芯在澆注液態金屬時易于被擠壓震動或者向一側傾斜。尤其是澆鑄的缺點在于型砂分裂時損失型芯移位了，此外，盡管為避免損失型芯扭曲而在型芯中插入了芯棒，但由于液態金屬的高溫，損失型芯仍會扭曲變形，這又導致產品存在缺陷。本專利技術的一個目的是提供一種，其中，為了解決上述問題，鑄造工藝過程被分成第一成型和第二成型(molding)，以便改善產品的質量，簡化其制造工藝。為實現本專利技術的上述目的，泵殼包括一個左鑄型芯、其為第一次鑄造品的一半，其在一側具有輸入流體的入口、一個在中心與該入口相通的蝸室和一個與入口相對的用于排出流體的出口；一個為第一次鑄造品另一半的右鑄型芯，其與左鑄型芯連成一體構成入口、出口和蝸室的內部空腔。并且，第二鑄造坯注射成型在已連成一體的左、右鑄型芯的外表面上。這里，為使流體易于流動最好是在蝸室的內壁上加工有與出口相連的螺旋槽，為防止第二鑄造坯注射成型過程中浮動，在第一次鑄造品的外表面上制作有若干個突起結構。此外，為平滑熔接第二次鑄造品(坯)的液態金屬，在第一次鑄造品(鑄型芯)的外表面上加工有若干個凹槽。最好，左、右鑄型芯的連接部分一側連接端制有定位突起，另一端制有與該突起相連接的定位凹槽，以便阻止第二次鑄造品(鑄造坯)的液態金屬侵入第一次鑄造品內。作為替換方案，為了實現本專利技術的上述目的， 泵殼包括一個構成第一次鑄造品一半的左鑄型芯，其一側制有輸入流體的入口、一個在中心與該入口相通的蝸室和一個與入口相對的用于排出流體的出口，一個屬于第一次鑄造品另一半的右鑄型芯，其與左鑄型芯連成一體構成入口、出口和蝸室的內部空腔，還有一個使流體易于流動的位于蝸室內壁上的與出口相連接的螺旋槽。在連接一起的左、右鑄型芯的外表面上注射成型第二次鑄造品，為防止該第二次鑄造品注射成型過程中第一次鑄造品浮動，在第一次鑄造品的外表面上制有若干個突起。為使第二次鑄造品的液態金屬易于流動，在第一次鑄造品的外表面上加工有若干個凹槽。此外，在左鑄型芯連接部分的一側連接端制有定位突起，為阻止第二次鑄造品的液態金屬侵入第一次鑄造品的內部，右鑄型芯的另一側連接端加工有與定位突起相配合的定位槽。為了實現本專利技術的上述和其他目的，制造泵殼的方法按下列次序進行為將一側具有輸入流體的入口、中心有與入口相通的蝸室和有與入口相對側的用于排出流體之出口的第一次鑄造品注射成型制造相應的金屬鑄型模，制備在第一次鑄造品(鑄型芯)的外表面注射成型第二次鑄造品的金屬鑄型模，然后，鑄造第一次鑄造品和第二次鑄造品。這里，制備第一次鑄造品的金屬鑄型模最好按下列順序制備第一次鑄造品的左鑄型芯的金屬鑄型模，制備與左鑄型芯連接在一起形成入口、出口和蝸室內部空腔的第一次鑄造品另一半鑄型芯的金屬鑄型模。鑄造第二次鑄造品(鑄造坯)的步驟最好是使左鑄型芯與右鑄型芯連接在一起，將連接在一起的第一次鑄造品裝入到第二次鑄造品的金屬鑄型模的里面，對第二次鑄造品的金屬鑄型模和第一次鑄型芯之間的間隙進行注射。用第一次鑄造品成型的上述本專利技術的泵殼，作為第二次鑄造品之型芯的作用，第二次鑄造品鑄造在第一次鑄造品的外表面上使之成為一體。第一次鑄造品由豎直剖切開的具有入口、出口和蝸室的左、右鑄型芯構成。也就是，當垂直剖切泵殼的中心時，左鑄型芯組成左側，右鑄型芯組成右側。左鑄型芯和右鑄型芯分別由各自的金屬鑄型模制造并相互裝配在一起，以此作為第二次鑄造品的型芯。如上文所述，第二次鑄造品注射成型在第一次鑄造品的外表面上，彼此不分離的與第一次鑄造品連接裝配在一起，并構成泵殼的外形。此外，本專利技術的上述制造泵殼的方法可大致分成造型一對第一鑄型芯的步驟和用第一鑄型芯作為型芯鑄造第二次鑄造品的步驟。鑄造第一次鑄造品的步驟是用分別加工構成垂直分開的半個泵殼的左鑄型芯和右鑄型芯的金屬鑄型模來實現的，并使用該金屬鑄型模來鑄造垂直分開的半個泵殼。鑄造第二次鑄造品的步驟是用加工第二次鑄造品的金屬鑄型模來實現的。并把上述一對第一鑄型芯插裝到第二次鑄造品的金屬鑄型模的里面，并進行最終的鑄造，以此完成泵殼的制造。因此，上文所述的本專利技術的能夠避免在第二次鑄造品的鑄造步驟中澆注液態金屬的壓力引起的第一次鑄造品的搖動，并能防止液態金屬侵入第一次鑄造品的里面。同樣，不再需要以前內澆口和側凹所必需的型芯加工和取出型芯的步驟，從而能夠批量快速生產并減少了工作的難度，使產品質量穩定，減少了次品，并降低了制造成本。本專利技術的上述目的和其他優點通過參照相應附圖詳細描述的最佳實施例將變得更清楚，其中圖1是用普通的鑄造方法鑄造的泵殼的平面投影圖；圖2是圖1所示泵殼的剖視圖；圖3是按照普通鑄造方法制造泵殼的工藝過程；圖4是用本專利技術的鑄造方法制造泵殼的工藝過程；圖5是本專利技術泵殼的一對第一鑄型芯的平面投影圖；圖6是本專利技術泵殼第二鑄造坯的平面投影圖；圖7表示圖5所示的第一鑄型芯左型芯的剖視圖；圖8是圖6所示泵殼坯的剖視圖；圖9表示按照本專利技術的第一實施例將具有突起的第一鑄型芯裝到第二鑄造坯的金屬鑄型模上的本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種泵殼包括：一個構成第一鑄型芯一半的左鑄型芯，其一側設有輸入流體的入口，一個在中心處與該入口相通的蝸室和一個與上述入口相對側的用于排出上述流體的出口；一個屬于第一鑄型芯另一半的右鑄型芯，其與上述左鑄型芯連成一體構成上述入口、出口和 蝸室的內部空腔，和注射成型在連成一體的左，右鑄型芯外表面上的第二鑄造坯。

【技術特征摘要】
...

【專利技術屬性】
技術研發人員：文成大，
申請(專利權)人：大宇電子株式會社，
類型：發明
國別省市：KR[韓國]