雙向多孔液壓生物質成型設備制造技術

本發明專利技術提供一種雙向多孔液壓生物質成型設備，由機架、喂料斗、左側預擠壓部分、右側預擠壓部分與擠壓出料部分構成，擠壓出料部分的兩端分別與左側預擠壓部分以及右側預擠壓部分相連接，左側預擠壓部分包括左油缸以及與其連接的左擠壓裝置，左油缸設置在左擠壓裝置的上端，左擠壓裝置由左擠壓滑道與擠壓成型機構a構成；右側預擠壓部分包括右油缸以及與其連接的右擠壓裝置，右油缸設置在右擠壓裝置的上端，右擠壓裝置由右擠壓滑道與擠壓成型機構b構成；擠壓出料部分包括主油缸裝置以及安裝在其兩端安裝左、右成型裝置，在左、右成型裝置的另一端還設有模具擋板。本發明專利技術先將原料預壓為半成品壓塊，再將半成品壓塊擠壓為成品壓塊并實現雙側出料。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及生物質處理領域，特別是一種生物質成型設備，尤其是一種雙向多孔液壓生物質成型設備。
技術介紹
目前，現有生物質致密成型機模塊裝置生產的物料成型密度低，對于有些高纖維素含量的生物質做飼料來說，會對其原料進行破壞，不能保證原料由進到出大小完全不受損害。由于市場上的大多部分液壓式致密成型機都是單模具孔，而且每個行程只能生產一次，這樣大大降低了生產效率；另外，由于某些生物質成型機成型時，需要對物料進行加熱，從而導致大量的能源浪費在加熱系統上；另外，很多液壓式致密成型機壓制前，由于沒有預壓系統，這就導致了生產出的產品的形狀都不規則的，以導致銷售方面帶來了損失。
技術實現思路
針對上述技術的不足之處，本專利技術提供一種可以先將原料預壓為半成品壓塊，再將半成品壓塊擠壓為成品壓塊并實現雙側出料的雙向多孔液壓生物質成型設備。為實現上述目的，本專利技術提供一種雙向多孔液壓生物質成型設備，包括機架與喂料斗，還包括左側預擠壓部分、右側預擠壓部分以及擠壓出料部分，所述擠壓出料部分的兩端分別與所述左側預擠壓部分以及所述右側預擠壓部分相連接，所述左側預擠壓部分與所述右側預擠壓部分對原料進行預壓成型以形成半成品壓塊，所述擠壓出料部分對半成品壓塊進行再次擠壓，并將成品壓塊導出；所述左側預擠壓部分包括左油缸以及與其連接的左擠壓裝置，所述左油缸設置在所述左擠壓裝置的上端，所述左擠壓裝置由相連接的左擠壓滑道與擠壓成型機構a構成；所述右側預擠壓部分包括右油缸以及與其連接的右擠壓裝置，所述右油缸設置在所述右擠壓裝置的上端，所述右擠壓裝置由相連接的右擠壓滑道與擠壓成型機構b構成；所述擠壓出料部分包括主油缸裝置以及安裝在其兩端的左側成型裝置與右側成型裝置，在所述左側成型裝置與所述右側成型裝置的另一端還設有模具檔板。所述主油缸裝置與所述模具擋板之間通過中間連接桿進行固定，所述主油缸裝置由主油缸、左分油缸、右分油缸、左油缸壓頭與右油壓頭構成，所述左分油缸與所述右分油缸分別安裝在所述主油缸的兩端，所述左油缸壓頭的一端與所述左分油缸連接，所述右油缸壓頭的一端與所述右分油缸連接，通過所述左分油缸與所述右分油缸可將半成品壓塊壓實。所述成型裝置分為左成型機構與右成型機構，所述左成型機構依次連接的左模具擠壓頭、左成型模具與左滑道構成，所述左模具擠壓頭與所述左油缸壓頭連接并配合；所述右成型機構依次連接的右模具擠壓頭、右成型模具與右滑道構成，所述右模具擠壓頭與所述右油缸壓頭連接并配合。在所述模具擋板上分布有多個出料孔，所述左滑道以及所述右滑道的數量與所述出料孔的數量相同，所述左滑道以及所述右滑道的出料端分別與所述出料孔相對接。在所述左滑道與所述右滑道中分別設有左模具型腔與右模具型腔。所述左模具擠壓頭與所述右模具擠壓頭還分別設有多個左分壓頭與多個分右壓頭，所述左分壓頭與所述左模具型腔的數量相同，所述右分壓頭與所述右模具型腔的數量相同。在所述擠壓成型機構a的頂部還安裝有左連接桿，在所述左連接桿上設有喂料口，所述喂料口與所述喂料斗連接。在所述擠壓成型機構b的頂部還安裝有右連接桿，在所述右連接桿上設有喂料口，所述喂料口與所述喂料斗連接。與現有技術相比，本專利技術具有以下優點I、本專利技術可通過左、右兩個油缸分別帶動左、右兩個擠壓裝置進行往復循環運動 將原料預壓為半成品壓塊，擠壓出料部分再次對半成品壓塊進行擠壓以形成成品壓塊，并將成品壓塊分別推出至機體的左、右兩側，以實現雙側出料的目的；2、通過擠壓出料部分，可在一個行程中完成兩次的擠壓出料操作，從而大大提高了生產效率，并減少了能源浪費；3、通過左、右兩個油缸，可在喂料時充分將半成品壓塊擠壓到模具型腔中，從而使成品壓塊充實，無殘缺，以提高產品的質量；4、由于設置有四個模具型腔，因此，可提高成品壓塊的生產率和產能；5、本專利技術采用液壓生產方式加工成的產品與現有的原料相比沒有什么變化，只是被壓縮而已，特別適用于對茶葉原料壓制成型，并且不會對茶葉造成破壞；6、由于在專利技術中沒有安裝加熱系統，因此，可減少能源的消耗，以達到降低成本的目的。附圖說明圖I為本專利技術的結構圖；圖2為圖I的側視圖；圖3為圖I中左側預擠壓部分的結構圖；圖4為圖3的剖視圖；圖5為圖I中擠壓出料部分的俯視圖；圖6為圖5中主油缸裝置的結構圖；圖7為圖6中模具擋板的結構圖。主要符號說明如下I-機架2-連接板接口3-中間連接桿螺母4-模具擋板5-油缸壓頭鎖緊螺母 6-左油缸7-左連接桿8-擠壓成型機構a9_左擠壓滑道10-右油缸11-右連接桿12-擠壓成型機構b13-右擠壓滑道 14-中間連接桿15-主油缸16-左分油缸 17-右分油缸18-左油缸壓頭19-右油缸壓頭 20-左模具擠壓頭21-左成型模具22-左滑道23-右模具擠壓頭24-右成型模具25-右滑道26-模具擋板27-出料孔28-喂料斗29-法蘭具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本專利技術作進一步詳細說明。如圖I至圖7所示，本專利技術提供一種雙向多孔液壓生物質成型設備，由機架I、喂料斗28、左側預擠壓部分、右側預擠壓部分與擠壓出料部分構成，擠壓出料部分的兩端分別與左側預擠壓部分以及右側預擠壓部分相連接。其中，左側預擠壓部分由左連接桿7、左油缸6以及與其連接的左擠壓裝置構成，左油缸設置在左擠壓裝置的上端，左擠壓裝置由相連接的左擠壓滑道9與擠壓成型機構a8構成，左連接桿通過鎖緊螺母與法蘭29安裝在擠壓成型機構a的頂部，在左連接桿7上設有喂料口(圖中未描述)，該喂料口與喂料斗28連接。另夕卜，在左側預擠壓部分的底部還設有用于將其安裝在擠壓出料部分上的連接板接口 2。原料在通過喂料斗在進入右側預擠壓部分后，左油缸帶動左擠壓裝置進行往復循環運動，從而將原料進行預壓成型以形成半成品壓塊，并將形成的半成品壓塊導入擠壓出料部分中。右側預擠壓部分由右連接桿11、右油缸10以及與其連接的右擠壓裝置構成，右油缸設置在右擠壓裝置的上端，右擠壓裝置由相連接的右擠壓滑道13與擠壓成型機構bl2構成，右連接桿通過鎖緊螺母與法蘭29安裝在擠壓成型機構b的頂部，在右連接桿11上設有喂料口(圖中未描述)，該喂料口與喂料斗28連接。另外，在右側預擠壓部分的底部還設有用于將其安裝在擠壓出料部分上的連接板接口 2。原料在通過喂料斗在進入右側預擠壓部分后，右油缸帶動右擠壓裝置進行往復循環運動，從而將原料進行預壓成型以形成半成品壓塊，并將形成的半成品壓塊導入擠壓出料部分中。擠壓出料部分包括主油缸裝置以及安裝在其兩端的左側成型裝置與右側成型裝置，在左側成型裝置與右側成型裝置的另一端還設有模具檔板4。主油缸裝置與模具擋板4之間通過多個中間連接桿14進行固定，中間連接桿的一端貫穿于模具擋板4的內部并延伸至其的外側，在中間連接桿的延伸端上還設有中間連接桿螺母3。主油缸裝置由主油缸15、左分油缸16、右分油缸17、左油缸壓頭18與右油缸壓頭19構成，左分油缸16與右分油缸17分別安裝在主油缸15的兩端。左油缸壓頭18的末端通過法蘭與左分油缸16連接，右油缸壓頭19的末端通過法蘭與右分油缸17連接，主油缸裝置在一個行程內可通過左側成型裝置和右側成型裝置完成兩次擠壓。左側成型裝置和右側成型裝置分別通過左分油缸與右分油缸進行往復循環運動，從而將半成品壓塊壓實。左側成型裝置由依次連本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種雙向多孔液壓生物質成型設備，包括機架與喂料斗，其特征在于，還包括左側預擠壓部分、右側預擠壓部分以及擠壓出料部分，所述擠壓出料部分的兩端分別與所述左側預擠壓部分以及所述右側預擠壓部分相連接，所述左側預擠壓部分與所述右側預擠壓部分對原料進行預壓以形成半成品壓塊，所述擠壓出料部分對半成品壓塊進行再次擠壓，并將成品壓塊導出；所述左側預擠壓部分包括左油缸以及與其連接的左擠壓裝置，所述左油缸設置在所述左擠壓裝置的上端，所述左擠壓裝置由相連接的左擠壓滑道與擠壓成型機構a構成；所述右側預擠壓部分包括右油缸以及與其連接的右擠壓裝置，所述右油缸設置在所述右擠壓裝置的上端，所述右擠壓裝置由相連接的右擠壓滑道與擠壓成型機構b構成；所述擠壓出料部分包括主油缸裝置以及安裝在其兩端的左側成型裝置與右側成型裝置，在所述左側成型裝置與所述右側成型裝置的另一端還設有模具檔板。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：施江燕，梁國民，張慶瑞，石宗耀，侯俊峰，
申請(專利權)人：北京奧科瑞豐新能源股份有限公司，
類型：發明
國別省市：