本發(fā)明專利技術(shù)屬于冶金領(lǐng)域的一種煉鋼工藝，是一種不需要全程用鋁脫氧的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，通過轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐爐后喂鋁線調(diào)節(jié)鋼水中鋁，LF爐電石加鋁絲脫氧造渣并配合LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的生產(chǎn)工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉淀脫氧合理結(jié)合，該工藝轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，鋼板探傷合格率穩(wěn)定，使生產(chǎn)含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了0.80kg左右，大大提高生產(chǎn)含鋁鋼的經(jīng)濟效益。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于冶金領(lǐng)域的一種煉鋼工藝，具體的說是一種不需要全程用鋁脫氧的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝。
技術(shù)介紹
冶煉過程脫氧制度是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鋼的關(guān)鍵工藝，鋁作為煉鋼過程中的最常見的活躍脫氧劑，被廣泛應(yīng)用在各大煉鋼廠。特別是在生產(chǎn)含鋁鋼種時，鋁即作為脫氧劑，同時也作為鋼水中的合金元素之一使用，導(dǎo)致含鋁鋼的生產(chǎn)過程噸鋼鋁的消耗高達2kg左右，使生 產(chǎn)成本增加，降低了鋼鐵廠家的經(jīng)濟效益。隨著鋼鐵市場的波動，降低生產(chǎn)成本成為各家鋼鐵公司效益增長點的主要途徑。降低含鋁鋼生產(chǎn)時鋁的消耗，可以作為挖潛增益降本的一個亮點，效益可觀。然而含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的使用出現(xiàn)了矛盾，現(xiàn)有技術(shù)無法突破這個限制性環(huán)節(jié)。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的是突破含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的限制性環(huán)節(jié)，在不影響鑄坯質(zhì)量的前提下，將含鋁鋼噸鋼鋁耗降低了左右，噸鋼降低，解決含鋁鋼生產(chǎn)時鋁消耗較高的突出問題。實現(xiàn)以上專利技術(shù)目的的技術(shù)方案是 一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，包括 ㈠轉(zhuǎn)爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經(jīng)脫硫預(yù)處理并扒渣干凈，要求鋼水中的含量(O. 005% (O. 005%是鋼水的重量百分比)，控制廢鋼中雜質(zhì)，降低轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔(dān)； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量< 2kg/t鋼(是每噸鋼加入渣量2kg)，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉(zhuǎn)爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程采用電石脫氧，電石在出鋼過程必須盡量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內(nèi)加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010% (重量百分比)氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TS0值)X0. 4，出鋼洛料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金(合金種類和用量根據(jù)所冶煉含鋁鋼種質(zhì)保書要求的合金元素范圍的下限配加，合金收得率按100%計算)一出鋼結(jié)束； ⑷爐后脫氧出鋼結(jié)束喂入200米鋁線，喂線速度180m/min，為了便于喂鋁線同時防止鋼水二次氧化，喂線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50 80Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站后，供電化渣2 3min后加入石灰300kg和電石40 70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，喂鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原則；(2) LF爐過程控制加入合適石灰400 600kg、螢石70 80kg和鋁絲20 40kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼小于4 Kg,脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，喂鋁線補鋼水中酸溶鋁，喂鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，喂線后進行成分和溫度的微調(diào)，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪大于12min (時間越長越好，12分鐘是最低要求)，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線喂入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030 O. 040% (重量百分比)范圍來控制鋁線喂入量。本專利技術(shù)突破含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的限制性環(huán)節(jié)，把冶煉過程擴散脫氧與沉淀脫氧充分結(jié)合，開發(fā)一種電石脫氧生產(chǎn)含鋁鋼的工藝，在不影響鑄坯質(zhì)量的前提下，含鋁鋼噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，噸鋼降本11 14元，成功解決了含鋁鋼生產(chǎn)時鋁消耗較高的突出問題。 本專利技術(shù)的有益效果是本專利技術(shù)成功解決了冶煉含鋁鋼時轉(zhuǎn)爐出鋼頂渣改質(zhì)和LF爐精煉造渣需全程鋁脫氧的難點，采用轉(zhuǎn)爐出鋼電石脫氧進行頂渣改質(zhì)和轉(zhuǎn)爐爐后喂鋁線增鋼水中鋁，LF爐電石配合鋁絲脫氧造渣以及LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的工藝生產(chǎn)含鋁鋼，大幅降低噸鋼鋁耗。本專利技術(shù)的工藝冶煉過程穩(wěn)定，鑄坯質(zhì)量良好，鋁耗由平均2. 10kg/t降至Ij I. 30kg/1鋼，降低了 O. 80kg/1鋼，降本11 14元/t鋼，從而降低了生產(chǎn)成本，大幅度提高經(jīng)濟效益。附圖說明圖I是本專利技術(shù)的工藝流程圖。具體實施例方式實施例I 本實施例是一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，流程如圖I所示，該工藝采用鐵水倒罐一鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐電石脫氧一爐后喂鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程，通過轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐爐后喂鋁線調(diào)節(jié)鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣并配合LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的生產(chǎn)工藝，轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，鋼板探傷合格率穩(wěn)定，使生產(chǎn)含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80 kg左右，提高生產(chǎn)含鋁鋼的經(jīng)濟效益；本專利技術(shù)是由電石脫氧擴散脫氧和鋁線沉淀脫氧相結(jié)合進行優(yōu)化來實現(xiàn)。㈠轉(zhuǎn)爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經(jīng)脫硫預(yù)處理并扒渣干凈，要求 :0. 005%，控制廢鋼中雜質(zhì)，降低轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔(dān)； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量2kg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉(zhuǎn)爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程采用電石脫氧，電石在出鋼過程必須盡量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內(nèi)加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TS0值)X0. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結(jié)束； ⑷爐后脫氧出鋼結(jié)束喂入200米鋁線，喂線速度185m/min，為了便于喂鋁線同時防止鋼水二次氧化，喂線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站后，供電化渣2min后加入石灰300kg和電石40kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350Nl/min，喂鋁線控制氬氣流量30Nl/min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則； (2) LF爐過程控制加入合適石灰400kg、螢石70kg和鋁絲20kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼3Kg，脫硫過程氬氣流量350Nl/min，喂鋁線補鋼水中酸溶鋁，喂鋁線控制氬氣流量30Nl/min，喂線后進行成分和溫度的微調(diào)，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪15min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線喂入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030來控制鋁線喂入量。通過轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐爐后喂鋁線調(diào)節(jié)鋼水中鋁，LF爐 電石加鋁絲脫氧造渣并配合LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的生產(chǎn)工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉淀脫氧合理結(jié)合，該工藝轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，鋼板探傷合格率穩(wěn)定，使生產(chǎn)含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，大大提高生產(chǎn)含鋁鋼的經(jīng)濟效益。實施例2 本實施例是一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，流程如圖I所示，該工藝采用鐵水倒罐一鐵水預(yù)處理一轉(zhuǎn)爐電石脫氧一爐后喂鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程，通過轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優(yōu)化，轉(zhuǎn)爐爐后喂鋁線調(diào)節(jié)鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣并配合LF爐喂鋁線微調(diào)鋼水中鋁的生產(chǎn)工藝，轉(zhuǎn)爐出鋼脫氧穩(wěn)定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質(zhì)量良好，鋼板探傷合格率穩(wěn)定，使生產(chǎn)含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80 kg左右，提高生產(chǎn)含鋁鋼的經(jīng)本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，其特征在于：包括：㈠轉(zhuǎn)爐冶煉工藝：⑴深脫硫操作：入爐鐵水須經(jīng)脫硫預(yù)處理并扒渣干凈，要求鋼水中[S]的重量百分比含量≤0.005%，控制廢鋼中雜質(zhì)，降低轉(zhuǎn)爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔(dān)；⑵擋渣操作：嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量≤2kg/鋼，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉(zhuǎn)爐出鋼頂渣脫氧的困難；⑶出鋼脫氧：出鋼過程采用電石脫氧，電石在出鋼過程必須盡量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內(nèi)加入電石，按40kg電石平衡鋼水中0.010%氧的量加入電石，即：電石加入量=終點氧含量×0.4，出鋼渣料順序：出鋼開始→電石→出鋼30秒加渣料→出鋼至1/3加合金→出鋼結(jié)束；⑷爐后脫氧：出鋼結(jié)束喂入200米鋁線，喂線速度180m/min，為了便于喂鋁線同時防止鋼水二次氧化，喂線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50～80Nl/min；㈡精煉爐冶煉工藝：⑴LF爐前期操作：LF爐鋼水到站后，供電化渣2～3min后加入石灰300kg和電石40～70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350～500Nl/min，喂鋁線控制氬氣流量30～60Nl/min，軟攪氬氣流量10～60Nl/min，以鋼水不裸露為原則；⑵LF爐過程控制：加入石灰400～600kg、螢石70～80kg和鋁絲20～40kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼小于4Kg，脫硫過程氬氣流量350～500Nl/min，喂鋁線補鋼水中酸溶鋁，喂鋁線控制氬氣流量30～60Nl/min，喂線后進行成分和溫度的微調(diào)，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪大于12min，軟攪氬氣流量10～60Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線喂入量：以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在0.030～0.040%范圍來控制鋁線喂入量。...
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：曹余良，蔡可森，周桂成，吳國平，孟令東，陳德勝，吳偉勤，
申請(專利權(quán))人：南京鋼鐵股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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