一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法技術

一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其施工步驟為：（1）、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚；（2）、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度；（3）、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料；（4）、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工；（5）、重復上述步驟（1）～（4），沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。本發明專利技術具有結構簡單、施工方便、能夠避免出現紅窯現象、可提高回轉窯隔熱性能、降低窯皮溫度從而減少熱損失、節能降耗等優點。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術主要涉及到回轉窯領域，特指一種用于回轉窯內襯隔熱層的施工方法。
技術介紹
球團工藝在煉鐵生產流程里是一個重要環節，球團工藝生產的產品為球團礦，是高爐煉鐵的原料之一。球團工藝是將細磨精礦配入適量燃料、添加劑及粘結劑，混勻后在造球機上經滾動而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙燒使其發生一系列的物理化學變化而硬化固結，生成球團礦的過程。球團工藝的工藝過程包括球團的配料、混合、制備、焙燒和產品處理等，目前市面上生產球團礦的生產工藝主要有豎爐球團和鏈篦機-回轉窯-環冷機球團。近幾年，隨著我國高爐爐料結構的調整及酸性球團礦需求的增加，鏈篦機-回轉窯-環冷機生產工藝在我國得到了長足的發展。“回轉窯”是球團工藝的核心設備之一，在球團生產中占有非常重要的地位，其作用主要是完成對預熱生球的焙燒。回轉窯在生產過程中是一個不斷旋轉并持續處于高溫加熱狀態的回轉體，該回轉體主要由鋼結構的回轉筒體和窯內襯組成；回轉窯系統主要由回轉體、托輥、驅動裝置及其他輔助裝置構成。其中，窯內襯對于回轉窯的生產質量、能源消耗與使用壽命起主導性作用。一直以來，如何優化窯內襯結構，強化內襯強度，降低窯身熱損，提高回轉窯作業率始終是該領域技術人員力圖攻克的難題。現有回轉窯的內襯結構，如圖1所示，整個內襯主要包括多塊耐火磚1、錨固件3和隔熱纖維板2，多塊耐火磚I依次排列放置在筒體4的內壁上，每塊耐火磚I的下部設置有四個放置錨固釘的腳(凹槽部分)，錨固件3 —端固接在回轉窯的筒體4上，另一端呈鉤狀并卡接在耐火磚I下部的凹槽部分，往往是同時鉤住相鄰布置的兩塊耐火磚I。耐火磚I上靠近筒體4的一端上設有用來放置隔熱纖維板2的容置部，隔熱纖維板2置于該容置部中。如圖2所示，現有回轉窯內襯的施工步驟為1、先將耐火磚I翻轉，在其下部容置部8內墊入隔熱纖維板2 ;2、將耐火磚I連帶隔熱纖維板2—起翻轉并安放在回轉窯的筒體4內壁固定位置上；3、在固定好的耐火磚I四個底部的凹槽部位卡入錨固件3，并將錨固件3的一端焊牢固定在回轉窯筒體4的內壁上；4、按照施工步驟I再增加放置一塊隔熱纖維板2在耐火磚I的下部，翻轉后將耐火磚I的一側卡入剛才焊好的錨固件3內，固定好后，再將另一側用錨固件3卡死，焊牢。以此循環，直至將耐火磚I鋪滿整個回轉窯(有時會在徑向上設置一條或幾條澆注料)，進而完成整個回轉窯內襯的施工。經上述施工步驟制作出來的回轉窯內襯在實際應用過程中存在以下技術問題1、回轉窯生產是既在高溫下又在不停轉動過程中進行的，由于耐火磚I制作難以保證很高的精度，同一批耐火磚I之間的尺寸不盡一致，相差最大的能達到4 5mm，且大型回轉窯窯身鋼殼在制作時，很難保證內表面是個規則的、光滑平整的圓形。故在耐火磚I砌筑好后，相鄰耐火磚I之間始終存在一定縫隙5 (參見圖3)，而該縫隙5直通回轉窯的筒體4內壁，當縫隙5過大時將使得回轉窯筒體4的鋼板常常與高溫熱氣甚至物料直接接觸，從而造成紅窯現象，使得回轉窯的筒體4受熱發紅變形，這樣不但加大了熱損，且會對固定耐火磚I的錨固件3帶來嚴重損害，使錨固件3燒紅，強度降低，在耐火磚I強大的回轉作用力下被剪斷，從而縮短了窯襯整體的使用壽命。例如，已投產的珠海粵裕豐120萬噸氧化球團回轉窯，在生產I年半后從窯外可清晰看見燒紅窯皮上映射出的耐火磚I形狀，停產檢修時，工人發現其窯襯內部的錨固件3已大部分嚴重變形，早已失去對耐火磚I的固定功能。2、在回轉窯的轉動過程中，由于離心力與慣性力的影響，耐火磚I會對其下部的隔熱纖維板2長期造成碾壓沖擊破壞，致使隔熱纖維板2呈粉碎狀損壞，失去其隔熱效果，從而降低了窯襯的隔熱性能。3、使用原施工方法砌窯時，每塊耐火磚I都需要先反轉，然后將隔熱纖維板2放置于耐火磚I的底部，再正轉耐火磚I進行安裝定位；有時候當耐火磚I正轉過來時，放置好的隔熱纖維板2會掉落，然后必須重新放置，在施工時工人很有可能被重達100 200kg的耐火磚I砸到腳，使用此施工方法整套施工不僅繁瑣，且十分危險。
技術實現思路
本專利技術要解決的技術問題就在于針對現有技術存在的技術問題，本專利技術提供一種結構簡單、施工方便、能夠避免出現紅窯現象、可提高回轉窯隔熱性能、降低窯皮溫度從而減少熱損失、節能降耗的回轉窯內襯隔熱層的施工方法。為解決上述技術問題，本專利技術采用以下技術方案 ，其施工步驟為 (1)、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚； (2)、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度； (3)、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料； (4)、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工； (5)、重復上述步驟(I) (4)，沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。作為本專利技術的進一步改進 在步驟(I)中，先在回轉窯筒體內壁的軸向上安裝若干條耐火磚并用錨固件固定好。在步驟(I)中，該段耐火磚安裝的寬度為回轉窯筒體整個圓周的40° 45°扇形角寬度范圍。所述密封件為一塊寬度與高度均大于耐火磚下部容置部的角鋼或板狀件或槽鋼或工字鋼，所述密封件緊貼耐火磚并固焊于回轉窯筒體內壁上。沿著回轉窯的軸線方向，每隔一段距離用支撐件對密封件的背部進行支撐。在步驟(3)中，使用小型振動棒對不定型輕質澆注料進行振打。進一步，本專利技術在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上安裝一條錨固件，再在錨固件的一端安裝第一塊耐火磚；第一段耐火磚的端部設置于所述回轉窯筒體軸向橫斷面內273°位置處并沿逆時針方向布置；經步驟(4)完成第一段耐火磚的施工后，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第二段耐火磚段，并在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；完成第二段耐火磚段的施工后，將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90° ;接下來，沿回轉窯筒體軸向橫斷面的Y軸鏡像施工第三段耐火磚段；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。進一步，本專利技術在步驟(I)中，先在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上270°位置沿徑向固焊一條錨固件，在該條錨固件的兩側緊貼安裝兩條耐火磚，然后在已安裝的兩條耐火磚的順、逆時針兩側分別固焊兩條錨固件，如此重復直至施工出第一個耐火磚段，完成第一個耐火磚段的澆筑施工；將回轉窯筒體沿周向方向順時針旋轉45°，在回轉窯筒體橫斷面內的圓周方向上273°位置沿徑向固焊一條錨固件，然后在此錨固件的逆時針一側緊貼安裝一條耐火磚，再依此順序固焊錨固件和安裝耐火磚，直至施工出第二個耐火磚段，完成第二個耐火磚段的澆筑施工；在已安裝好的第一耐火磚段與第二耐火磚段之間的回轉窯筒體內壁上固焊錨固釘，然后施工澆注料；將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，沿回轉窯筒體的軸向橫斷面Y軸鏡像施工第三段耐火磚段，完成第三個耐火磚段的澆筑施工；再將回轉窯筒體沿周向方向逆時針旋轉90°，完成下一個耐火磚段的澆筑施工；依此類推，完成所有耐火磚段的施工。與現有技術相比，本專利技術的優點在于1、本專利技術的回轉窯內襯隔熱層的施工方法，利用輕質料填充滿了整條耐火磚的下部空間，所以相鄰耐火磚之間的縫隙就無法直通窯皮。這樣當回轉窯進行生本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種回轉窯內襯隔熱層的施工方法，其特征在于，其施工步驟為：（1）、在回轉窯筒體的內側沿圓周方向安裝一段耐火磚；（2）、在上述安裝好的一段耐火磚的一個端部安裝密封件，利用密封件擋住位于該端部的耐火磚底部的容置部并具有一定強度；（3）、在上述安裝好的一段耐火磚上另一個端部耐火磚的容置部內噴入不定型輕質澆注料；（4）、施工完畢后待其自然干燥、固化后拆除密封件，即完成該段耐火磚的施工；（5）、重復上述步驟（1）～（4），沿回轉窯筒體的圓周一段一段施工完畢，直至完成整個回轉窯內襯的施工。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：賀新華，周浩宇，梁婷，
申請(專利權)人：中冶長天國際工程有限責任公司，
類型：發明
國別省市：