大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具制造技術

本實用新型專利技術涉及一種大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，包括上模板和下模板，特征是：所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。優點是：本模具與全自動化鋁合金輪轂生產線配套使用，不僅可大幅度提高工作效率、鋁合金輪轂的機械與物理性能以及成品率；而且還可減輕操作人員的勞動強度，明顯改善工作條件，節能降耗，進而降低生產成本。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術屬于鍛壓機械模具領域，特別是涉及一種大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具。
技術介紹
輪轂作為汽車最重要的運動部件之一，對其性能、重量及使用壽命均有很高的要求。近年來，由于鋁合金輪轂以其質量輕、散熱快、減震性能好、壽命長平衡好等優勢，在汽車工業中脫穎而出，并普遍為各種新車型所采用。目前國內外制造鋁合金輪轂的方法主要分為兩大類一類是鍛造法，其中，國外最先進的工藝是由連鑄工序和三個鍛造工序組成，該法雖然質量好，但成品率只有50%左右，價格昂貴。另一類是鑄造法，分重力鑄造和低壓鑄造。重力鑄造法產品中縮孔、疏松、氣孔等缺陷嚴重，機械強度低，成品率低，國外已經淘汰。傳統的壓制模具大多采用整體結構，當整體結構模具在壓制損壞后，則需要整體更換上、下模具，因此費工費時費料，加大鋁合金輪轂生產成本，造成資源極大的浪費；此外，上述壓制模具存在加工精度和自動化水平低的缺陷，故不適用于全自動化鋁合金輪轂生產線。由于鋁輪轂是一種材料密集型、勞動力密集型的低附加值產品，再加上鋁鑄造是一個有污染、耗能高、工人勞動條件差的行業。因此傳統的鋁合金輪轂制造方法及配套使用的壓制模具急待改進。
技術實現思路
本技術為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種大幅度提高生產效率、輪轂機械與物理性能及成品率，且可適用于全自動化鋁合金輪轂生產線使用的大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具。本技術為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，包括上模板和下模板，其特征在于所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，所述上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，所述下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。本技術還可以采用如下技術方案所述上模座通過上下模導柱與下模座固定。所述上模板通過上模芯定位銷與上模座和上模芯固定。所述下模板通過下模座定位銷與下模座固定。所述下模芯通過下模芯定位銷與墊板固定。 所述下模頂料器下端制有導向臺肩。所述上模板和下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳。所述下模芯中心孔靠近下端內壁上制有便于卡板運動的導向槽。本技術具有的優點和積極效果是由于本技術采用上述技術方案，即本模具與全自動化鋁合金輪轂生產線配套使用，該模具具有多模塊組裝的特點，當單個模塊損壞時，只需要更換單獨的一個模塊，即可再次工作。通過模塊式的分化管理，將模具分為多塊化結構，對損壞模塊可單獨靈活更換，大幅度降低了模具損耗的成本。該模具還具有裝拆簡便及便于維修等優點，大大縮短了換模時間，不僅可大幅度提高鋁合金輪轂的機械與物理性能、成品率以及工作效率、而且還可減輕操作人員的勞動強度，明顯改善工作條件，節能降耗，進而降低生產成本。附圖說明圖1是本技術的結構示意圖。圖中1、下模座；2、下模芯；3、下模頂料器；4、上模座；5、上模芯；6、上模頂料桿；7、上模芯定位銷；8、上下模導柱；9、下模芯定位銷；10、卡板；11、下模板；11_1、吊耳；12、墊板；13、下模座定位銷；14、上模板；14-1、吊耳；15、中心孔。具體實施方式為能進一步了解本技術的
技術實現思路
、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下請參閱圖1，大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，包括上模板14和下模板11，所述上模板與壓機滑塊下端的上保溫板連接，所述下模板11與壓機下梁上的下保溫板連接，在上模板和下模板的中心部位均設有中心孔15。在上模板底面緊固有上模座4，所述上模座上固裝有上模芯5，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿6。本實施例中，所述上模座通過上下模導柱8與下模座I固定，所述上模板通過上模芯定位銷7與上模座和上模芯固定。所述下模板上端面緊固有墊板12和位于墊板兩側的下模座1，在墊板上固裝下模芯2，所述下模芯對應下模板中心孔15位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器3，所述下模頂料器下端制有導向臺肩。本實施例中，所述下模板通過下模座定位銷13與下模座固定，所述下模芯通過下模芯定位銷9與墊板固定，在下模芯中心孔靠近下端的內壁上制有便于卡板上下運動的導向槽，所述導向槽內設有用于下模頂料器導向的卡板10。在所述上模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳14-1，下模板的兩端部均設有與其連為一體的吊耳11-1，所述吊耳主要用于與快速換模小車配套。本技術的工作原理為鋁合金輪轂毛胚經加熱后，經過機械手送至鍛壓機的模具中，放好后，鍛壓機的滑塊下行，并帶動上模下移。上模壓制到位，經定位銷與下模完全封閉貼合，壓機擠壓成型，經過30秒鐘的保壓，滑塊回程至上行位置，此時上模頂料桿6始終頂住鋁合金輪轂工件使其保持在下模內，然后滑塊與鍛壓機上頂出缸同步上升至一定高度后(適合噴淋或人工觀察的高度)，下頂出缸同時向上定出鋁合金輪轂工件，并使其完全頂出下模腔，以方便機械手夾取，然后下頂出缸退回，即鋁合金輪轂完成壓制成型。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，包括上模板和下模板，其特征在于：所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，所述上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，所述下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。

【技術特征摘要】
1.一種大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，包括上模板和下模板，其特征在于所述上模板和下模板的中心部位均設有中心孔，在上模板底面緊固有上模座，所述上模座上固裝有上模芯，在上模芯對應上模板中心孔的位置處設有與壓機上頂出缸活塞桿連接的上模頂料桿，所述下模板上端面緊固有墊板和位于墊板兩側的下模座，在墊板上固裝下模芯，所述下模芯對應下模板中心孔位置處設有貫穿下模芯和墊板的下模頂料器。2.根據權利要求1所述的大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，其特征在于所述上模座通過上下模導柱與下模座固定。3.根據權利要求1所述的大型鋁合金輪轂鍛造壓制模具，其特征在于所述上模板通過上模芯定位銷...

【專利技術屬性】
技術研發人員：董超，
申請(專利權)人：天津市天鍛壓力機有限公司，
類型：實用新型
國別省市：