本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法。該模塊具有摩擦誤差學(xué)習(xí)模式與摩擦誤差補(bǔ)償模式。在摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，可自動(dòng)對(duì)數(shù)控機(jī)床摩擦補(bǔ)償特性參數(shù)進(jìn)行學(xué)習(xí)，在摩擦誤差補(bǔ)償模式下，可自動(dòng)實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床不同工況下的高精度摩擦誤差補(bǔ)償，本發(fā)明專利技術(shù)采用的摩擦誤差補(bǔ)償方法具有摩擦誤差補(bǔ)償精度高、自動(dòng)智能且無需用戶調(diào)試經(jīng)驗(yàn)、便于移植到不同的數(shù)控系統(tǒng)中等優(yōu)點(diǎn)，可明顯提高數(shù)控機(jī)床加工精度及生產(chǎn)效率。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于數(shù)控機(jī)床
，涉及一種數(shù)控機(jī)床誤差補(bǔ)償方法，尤其是一種針對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法。該摩擦誤差補(bǔ)償方法具有高精度、智能化等優(yōu)點(diǎn)
技術(shù)介紹
摩擦是引起高速、高精度數(shù)控機(jī)床動(dòng)態(tài)誤差主要因素之一，且不利于運(yùn)動(dòng)控制精度的提高。數(shù)控機(jī)床摩擦特征在低速時(shí)表現(xiàn)為強(qiáng)烈的非線性，主要表現(xiàn)為在速度過零時(shí)，非線性的摩擦力的作用使得數(shù)控系統(tǒng)無法通過自身控制器來完全消除由摩擦帶來的不利影響。由于摩擦誤差嚴(yán)重地限制數(shù)控機(jī)床輪廓精度的提高，因此，關(guān)于伺服系統(tǒng)摩擦誤差高精度、智能補(bǔ)償一直是高速、高精度數(shù)控技術(shù)研究的熱點(diǎn)和難點(diǎn)。傳統(tǒng)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償主要依靠調(diào)試人員工程調(diào)試經(jīng)驗(yàn)且耗時(shí)、費(fèi)力，無法達(dá)到最優(yōu)摩擦誤差補(bǔ)償效果。由于數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦特性具有時(shí)變特征，為了保持?jǐn)?shù)控機(jī)床加工精度，需要調(diào)試人員不斷調(diào)整相關(guān)摩擦誤差補(bǔ)償參數(shù)導(dǎo)致需要耗費(fèi)大量人力、生產(chǎn)時(shí)間，從而不利于數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)效率的提高。高精度智能摩擦補(bǔ)償方法更為實(shí)際可行有效，可以達(dá)到很高的摩擦誤差補(bǔ)償精度且無需人工調(diào)試經(jīng)驗(yàn)，能夠智能匹配最優(yōu)摩擦誤差補(bǔ)償參數(shù)，從而節(jié)省調(diào)試時(shí)間、提高數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)效率。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供，該方法采用摩擦誤差學(xué)習(xí)模式與摩擦誤差補(bǔ)償模式。在摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，可自動(dòng)對(duì)數(shù)控機(jī)床摩擦補(bǔ)償特性參數(shù)進(jìn)行學(xué)習(xí)，在摩擦誤差補(bǔ)償模式下，可自動(dòng)實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床不同工況下的高精度摩擦補(bǔ)償，從而達(dá)到提高數(shù)控機(jī)床生產(chǎn)效率及加工精度的目的。本專利技術(shù)的目的是通過以下技術(shù)方案來解決的本專利技術(shù)種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法，包括以下步驟I)首先依據(jù)數(shù)控機(jī)床用戶需求，讀取摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)設(shè)置參數(shù)；2)根據(jù)輸入的參數(shù)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊進(jìn)行模塊工作模式選擇；摩擦誤差補(bǔ)償模塊，通過模塊工作模式選擇，工作在摩擦誤差補(bǔ)償模式或摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，其中摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過粗學(xué)習(xí)器、精學(xué)習(xí)器、智能函數(shù)生成器來生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)；在摩擦誤差補(bǔ)償模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)、摩擦補(bǔ)償器、反向點(diǎn)判別器、摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床高精度摩擦補(bǔ)償；3)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)生成精摩擦補(bǔ)償量，摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器的輸出結(jié)果，實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床的高精度摩擦補(bǔ)償，在此過程中，摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器對(duì)摩擦補(bǔ)償效果進(jìn)行評(píng)價(jià)；4)若摩擦補(bǔ)償效果不滿足要求，根據(jù)實(shí)際摩擦補(bǔ)償效果要求，重新設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)參數(shù)并將摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式設(shè)置為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式；5)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式，數(shù)控機(jī)床按照正余弦粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集的相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，粗學(xué)習(xí)器進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組；6)在最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組的基礎(chǔ)上，數(shù)控機(jī)床按照正余弦精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，精學(xué)習(xí)器對(duì)最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組；7)將步驟6)中得到的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組輸入到智能函數(shù)生成器中，通過相關(guān)智能算法自動(dòng)生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)，摩擦誤差學(xué)習(xí)模式結(jié)束；8)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)根據(jù)數(shù)控機(jī)床所處工況自動(dòng)計(jì)算出精摩擦補(bǔ)償量；摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器輸出的相關(guān)信號(hào)，將精摩擦補(bǔ)償量脈沖加入到數(shù)控機(jī)床相應(yīng)運(yùn)動(dòng)軸伺服控制器速度環(huán)速度指令中，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差的高精度補(bǔ)償；9)若數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)過程中，摩擦補(bǔ)償效果不滿足實(shí)際要求，則重復(fù)步驟4)至步驟8)，實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床摩擦誤差高精度補(bǔ)償并滿足摩擦誤差補(bǔ)償效果要求；進(jìn)一步的，上述步驟I)中，所述摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)參數(shù)為最小加速度Accmin、最大加速度Accmax、加速度區(qū)間I特征值A(chǔ)ccl、加速度區(qū)間2特征值A(chǔ)cc2,上述加速度量均為反向點(diǎn)的加速度值、加速度區(qū)間I步長數(shù)Numl、加速度區(qū)間2步長數(shù)Num2、加速度區(qū)間3步長數(shù)Num3、粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)Coase_num、精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)Fine_num、摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式選擇參數(shù)Frilearn_flag、摩擦補(bǔ)償時(shí)間Fcompen_time、粗學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量初始值Fini_value、粗學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償增量CoaFvalue_step、精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償增量FineFvalue_step,摩擦補(bǔ)償效果要求值Fricmd。上述步驟2)中，所述摩擦誤差補(bǔ)償模塊進(jìn)行其工作模式選擇，如果摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式選擇參數(shù)Frilearn_flag=0,則進(jìn)入摩擦誤差補(bǔ)償模式,如果摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式選擇參數(shù)Frilearn_flag=l,則進(jìn)入摩擦誤差學(xué)習(xí)模式；上述步驟3)中，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)依據(jù)機(jī)床運(yùn)動(dòng)軌跡處于反向點(diǎn)時(shí)的加速度值自動(dòng)計(jì)算出精摩擦補(bǔ)償量。上述步驟5)中，數(shù)控機(jī)床按照正余弦粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)時(shí)，粗學(xué)習(xí)器開始工作，反向點(diǎn)判別器依據(jù)摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集的運(yùn)動(dòng)位置指令信號(hào)，進(jìn)行反向點(diǎn)判別；當(dāng)反向點(diǎn)判別器判斷出機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置指令處于反向點(diǎn)時(shí)，粗摩擦補(bǔ)償發(fā)生器進(jìn)行粗摩擦補(bǔ)償，摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器進(jìn)行摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)；當(dāng)該反向點(diǎn)加速度下的粗摩擦補(bǔ)償?shù)拇螖?shù)達(dá)到粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)時(shí)，粗學(xué)習(xí)加速度更新器將更新后的加速度值輸入到數(shù)控機(jī)床正余弦粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序中，從而改變數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)軌跡，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)軌跡反向點(diǎn)加速度值大于Accmax時(shí)，由摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器得到最優(yōu)摩擦粗補(bǔ)償量數(shù)組，粗學(xué)習(xí)器結(jié)束工作。上述步驟6)中，數(shù)控機(jī)床按照正余弦精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)器開始工作，反向點(diǎn)判別器依據(jù)摩擦補(bǔ)償誤差模塊采集運(yùn)動(dòng)位置指令信號(hào)，進(jìn)行反向點(diǎn)判別；當(dāng)反向點(diǎn)判別器判斷出機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置指令處于反向點(diǎn)時(shí)，精摩擦補(bǔ)償發(fā)生器進(jìn)行精摩擦補(bǔ)償，摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器進(jìn)行摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)；當(dāng)該反向點(diǎn)加速度下的精摩擦補(bǔ)償?shù)拇螖?shù)達(dá)到精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)時(shí)，精學(xué)習(xí)加速度更新器將更新后的加速度值輸入到數(shù)控機(jī)床正余弦精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序中，從而改變數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)軌跡，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)軌跡反向點(diǎn)加速度值大于Accmax時(shí)，由摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器得到最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組，精學(xué)習(xí)器結(jié)束工作。上述步驟8)中，所述摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器輸出的相關(guān)信號(hào)，將精摩擦補(bǔ)償量生成具有正負(fù)號(hào)的精摩擦補(bǔ)償量脈沖并將該脈沖加入到數(shù)控機(jī)床相應(yīng)運(yùn)動(dòng)軸伺服控制器速度環(huán)速度指令中，從而實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差高精度補(bǔ)償。本專利技術(shù)具有以下有益效果(I)本專利技術(shù)采用數(shù)控機(jī)床摩擦誤差補(bǔ)償模塊運(yùn)行相關(guān)智能算法，得到數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)在各工況下最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量脈沖，避免了依靠人工經(jīng)驗(yàn)調(diào)試耗時(shí)且無法得到最佳摩擦補(bǔ)償參數(shù)等缺點(diǎn)，提高了摩擦誤差補(bǔ)償?shù)木取?2)本專利技術(shù)可依據(jù)用戶設(shè)置的相關(guān)摩擦誤差補(bǔ)償模塊參數(shù)，通過對(duì)有關(guān)數(shù)據(jù)的采集與計(jì)算，自動(dòng)地執(zhí)行摩擦誤差學(xué)習(xí)模式或摩擦誤差補(bǔ)償模式，滿足了用戶對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差高精度補(bǔ)償?shù)男枨蟆１緦＠夹g(shù)采用的摩擦誤差補(bǔ)償方法具有摩擦誤差補(bǔ)償精度高、自動(dòng)智能且無需用戶調(diào)試經(jīng)驗(yàn)等優(yōu)點(diǎn)，可明顯提高數(shù)控機(jī)床加工精度及生產(chǎn)效率。附圖說明圖1是數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法，其特征在于，包括以下步驟：1）首先依據(jù)數(shù)控機(jī)床用戶需求，讀取摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)設(shè)置參數(shù)；2）根據(jù)輸入的參數(shù)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊進(jìn)行模塊工作模式選擇；摩擦誤差補(bǔ)償模塊，通過模塊工作模式選擇，工作在摩擦誤差補(bǔ)償模式或摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，其中摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過粗學(xué)習(xí)器、精學(xué)習(xí)器、智能函數(shù)生成器來生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)；在摩擦誤差補(bǔ)償模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)、摩擦補(bǔ)償器、反向點(diǎn)判別器、摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床高精度摩擦補(bǔ)償；3）設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)生成精摩擦補(bǔ)償量，摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器的輸出結(jié)果，實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床的高精度摩擦補(bǔ)償，在此過程中，摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器對(duì)摩擦補(bǔ)償效果進(jìn)行評(píng)價(jià)；4）若摩擦補(bǔ)償效果不滿足要求，根據(jù)實(shí)際摩擦補(bǔ)償效果要求，重新設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)參數(shù)并將摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式設(shè)置為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式；5）設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式，數(shù)控機(jī)床按照正余弦粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集的相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，粗學(xué)習(xí)器進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組；6）在最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組的基礎(chǔ)上，數(shù)控機(jī)床按照正余弦精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，精學(xué)習(xí)器對(duì)最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組；7）將步驟6）中得到的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組輸入到智能函數(shù)生成器中，通過相關(guān)智能算法自動(dòng)生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)，摩擦誤差學(xué)習(xí)模式結(jié)束；8）設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)根據(jù)數(shù)控機(jī)床所處工況自動(dòng)計(jì)算出精摩擦補(bǔ)償量；摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器輸出的相關(guān)信號(hào)，將精摩擦補(bǔ)償量脈沖加入到數(shù)控機(jī)床相應(yīng)運(yùn)動(dòng)軸伺服控制器速度環(huán)速度指令中，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差的高精度補(bǔ)償；9）若數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)過程中，摩擦補(bǔ)償效果不滿足實(shí)際要求，則重復(fù)步驟4）至步驟8），實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床摩擦誤差高精度補(bǔ)償并滿足摩擦誤差補(bǔ)償效果要求。...
【技術(shù)特征摘要】
1.一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法，其特征在于，包括以下步驟 1)首先依據(jù)數(shù)控機(jī)床用戶需求，讀取摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)設(shè)置參數(shù)； 2)根據(jù)輸入的參數(shù)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊進(jìn)行模塊工作模式選擇；摩擦誤差補(bǔ)償模塊，通過模塊工作模式選擇，工作在摩擦誤差補(bǔ)償模式或摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，其中摩擦誤差學(xué)習(xí)模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過粗學(xué)習(xí)器、精學(xué)習(xí)器、智能函數(shù)生成器來生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)；在摩擦誤差補(bǔ)償模式下，摩擦誤差補(bǔ)償模塊通過精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)、摩擦補(bǔ)償器、反向點(diǎn)判別器、摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床高精度摩擦補(bǔ)償； 3)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)生成精摩擦補(bǔ)償量，摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器的輸出結(jié)果，實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床的高精度摩擦補(bǔ)償，在此過程中，摩擦補(bǔ)償效果評(píng)價(jià)器對(duì)摩擦補(bǔ)償效果進(jìn)行評(píng)價(jià)； 4)若摩擦補(bǔ)償效果不滿足要求，根據(jù)實(shí)際摩擦補(bǔ)償效果要求，重新設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)參數(shù)并將摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式設(shè)置為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式； 5)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差學(xué)習(xí)模式，數(shù)控機(jī)床按照正余弦粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集的相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，粗學(xué)習(xí)器進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組； 6)在最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組的基礎(chǔ)上，數(shù)控機(jī)床按照正余弦精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)軌跡程序進(jìn)行運(yùn)動(dòng)，摩擦誤差補(bǔ)償模塊采集相關(guān)運(yùn)動(dòng)信號(hào)，精學(xué)習(xí)器對(duì)最優(yōu)粗摩擦補(bǔ)償量數(shù)組進(jìn)行相關(guān)計(jì)算從而得到與反向點(diǎn)加速度對(duì)應(yīng)的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組； 7)將步驟6)中得到的最優(yōu)精摩擦補(bǔ)償量數(shù)組輸入到智能函數(shù)生成器中，通過相關(guān)智能算法自動(dòng)生成精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)，摩擦誤差學(xué)習(xí)模式結(jié)束； 8)設(shè)置摩擦誤差補(bǔ)償模塊工作模式為摩擦誤差補(bǔ)償模式，當(dāng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)時(shí)，精學(xué)習(xí)摩擦補(bǔ)償量函數(shù)根據(jù)數(shù)控機(jī)床所處工況自動(dòng)計(jì)算出精摩擦補(bǔ)償量；摩擦補(bǔ)償器依據(jù)反向點(diǎn)判別器輸出的相關(guān)信號(hào)，將精摩擦補(bǔ)償量脈沖加入到數(shù)控機(jī)床相應(yīng)運(yùn)動(dòng)軸伺服控制器速度環(huán)速度指令中，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差的高精度補(bǔ)償； 9)若數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)過程中，摩擦補(bǔ)償效果不滿足實(shí)際要求，則重復(fù)步驟4)至步驟8)，實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床摩擦誤差高精度補(bǔ)償并滿足摩擦誤差補(bǔ)償效果要求。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)摩擦誤差補(bǔ)償方法，其特征在于步驟I)中，所述摩擦誤差補(bǔ)償模塊相關(guān)參數(shù)為最小加速度Accmin、最大加速度Accmax、加速度區(qū)間I特征值A(chǔ)ccl、加速度區(qū)間2特征值A(chǔ)cc2，上述加速度量均為反向點(diǎn)的加速度值、加速度區(qū)間I步長數(shù)Numl、加速度區(qū)間2步長數(shù)Num2、加速度區(qū)間3步長數(shù)Num3、粗學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)Coase_num、精學(xué)習(xí)運(yùn)動(dòng)循環(huán)次數(shù)F...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：馮斌，梅雪松，孫挪剛，張東升，牟恩旭，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：西安交通大學(xué)，
類型：發(fā)明
國別省市：
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