本發(fā)明專利技術(shù)的利用生產(chǎn)水泥原料的立式磨生產(chǎn)陶磚原料的工藝方法屬于建材領(lǐng)域，按泥質(zhì)頁巖65—69%，火電廠粉煤灰30—32%，秸稈＋木屑1—3%的重量比，經(jīng)粉磨，攪拌，陳化，取料、攪拌四個步驟，得到陶磚生產(chǎn)原料。本發(fā)明專利技術(shù)的實施，簡化了制磚原物料的制備工藝，降低了設備投資及運行成本，節(jié)省了生產(chǎn)線占地面積，僅需一臺立式磨即可解決原物料粗碎、細碎、物料顆粒級配等，有效減小粉塵、噪聲、震動等，改善勞動環(huán)境。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)的屬于建材領(lǐng)域，尤其涉及一種陶磚原料的生產(chǎn)工藝。
技術(shù)介紹
國內(nèi)現(xiàn)有的陶磚生產(chǎn)干式備料法是指將在干燥狀態(tài)下通過顎式、錘式破碎機，將原物料按一定顆粒級配進行粗碎、細碎等多級破碎，然后加入一定比例的水，使其成為符合要求的生產(chǎn)陶磚的原料，該方法存在以下不足: ①運行成本高。由于現(xiàn)有的破碎設備均為利用機械沖擊力使原物料進行破碎，其工作部件易磨損，維修工作量大。②建設費用高。為了達到一定的顆粒級配，需要多級破碎，所需錘式破碎機數(shù)量大，致使購置費用居高不下。③運行可靠性差。原物料分為破碎、物料分級等多個環(huán)節(jié)，其運行可靠性較低。④公害大。破碎設備振動大、噪聲高，粉塵外溢嚴重，生產(chǎn)環(huán)境惡劣。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的在于提供一種工藝簡化，有效減小粉塵、噪聲、震動等，降低設備投資及運行成本，。本專利技術(shù)的目的是通過以下技術(shù)方案得以實現(xiàn)的: (-)生產(chǎn)陶磚所需的原料:單位:公斤 泥質(zhì)頁巖65— 69%，塑性8— 9，破碎成50 X 80mm碎塊； 火電廠粉煤灰 30— 32%; 秸桿+木屑I一 3%，自然晾干，含水量彡2%，秸桿切成短節(jié)，二者無配比要求。㈡生產(chǎn)陶磚的工藝步驟: ①粉磨:立式磨運行時，首先啟動該磨自帶的排風機，由其將磨內(nèi)空氣向外排出，以形成負壓工作環(huán)境。由斗式提升機將秸桿、木屑混合物送至螺旋送料機，泥質(zhì)頁巖經(jīng)庫底的箱式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，火電廠粉煤灰經(jīng)庫底的板式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，按㈠所述比例，泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰分別由傳輸皮帶輸送至立式磨的進料斗，經(jīng)該磨自帶的回轉(zhuǎn)鎖風喂料機送入磨內(nèi)粉磨。雨雪天氣，在物料含水率高于15%以上時，開啟窯尾風機從焙燒窯末端將窯尾余熱熱風送入磨內(nèi)。物料經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在 磨盤邊緣被“風環(huán)”狀高速氣流帶起，氣流中粒度> 5mm的較大顆粒直接落到磨盤上重新被粉磨，粒度> 2_—< 5mm的粗粉經(jīng)過該磨分離器時,在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，落到磨盤重新被粉磨，粒度< 2mm的細粉則隨氣流一起出磨，收入到氣箱脈沖袋收塵器中，隨即下落到皮帶輸送機上。在氣流上升過程中，未能掉入磨盤上，比例不足0.5%的粒度> 2_的粗粉，從磨壁與磨盤之間的空隙處直接掉落至磨底處的回料皮帶，回料皮帶另一端位于原物料傳輸皮帶中段上方，粗粉自該端掉落至傳輸皮帶，隨著泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰一同送進立式磨的進料斗。②攪拌:①中皮帶輸送機上的細粉經(jīng)裝在該機上的現(xiàn)場多功能核子秤稱重，并將細粉總重數(shù)據(jù)反饋至微機控制系統(tǒng)，由其控制螺旋送料機向皮帶輸送機輸送秸桿、木屑混合物的送料量，該量為①所得細粉總重的I一3%。在皮帶輸送機末端，物料下落雙軸攪拌機的過程中，按照物料:水=100:16— 20的比例向機內(nèi)加水，混合攪拌4一 8秒使之均勻，得到混合料，然后經(jīng)另一皮帶輸送機送入陳化庫內(nèi)。③陳化:將②所得的混合料在陳化庫內(nèi)經(jīng)48— 72小時陳化，使料中的水分與泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰及秸桿、木屑混合物充分均化和疏解，得到陳化料。④取料、攪拌:將③所得的陳化料經(jīng)挖掘機取出后投放皮帶輸送機，由雙托輥皮帶秤稱重，在皮帶輸送機末端，物料下落雙軸攪拌機的過程中，按照陳化料:水=100kg:0.5—IL的比例向機內(nèi)加水，混合攪拌4一8秒，使之均勻，經(jīng)輸送皮帶送入后續(xù)的陶磚生產(chǎn)線。本專利技術(shù)的實施，簡化了制磚原物料的制備工藝，降低了設備投資及運行成本，節(jié)省了生產(chǎn)線占地面積，僅需一臺立式磨即可解決原物料粗碎、細碎、物料顆粒級配等，有效減小粉塵、噪聲、震動等，改善勞動環(huán)境。附圖說明:本專利技術(shù)的具體工藝方法由以下的流程圖和實施例給出: 圖1是本專利技術(shù)的工藝流程框圖。圖例:1、泥質(zhì)頁巖，2、火電廠粉煤灰，3、箱式給料機，4、板式給料機，5、回轉(zhuǎn)鎖風喂料機，6、立式磨，7、螺旋送料機，8、斗式提升機，9、秸桿、木屑混合物，10、雙軸攪拌機，11、水，12、陳化庫，13、陶磚生產(chǎn)線，14、挖掘機，15、窯尾風機，16、排風機，17、氣箱脈沖袋收塵器。`具體實施方式: 實施例: (-)生產(chǎn)陶磚所需的原料:單位:公斤 泥質(zhì)頁巖65— 69%，塑性8— 9，破碎成50 X 80mm碎塊； 火電廠粉煤灰 30— 32%; 秸桿+木屑I一 3%，自然晾干，含水量彡2%，秸桿切成短節(jié)，二者無配比要求。㈡生產(chǎn)陶磚的工藝方法:如圖1所示: ①粉磨:立式磨6運行時，首先啟動該磨自帶的排風機16，由其將磨內(nèi)空氣向外排出，以形成負壓工作環(huán)境。由TD型斗式提升機8將秸桿、木屑混合物8送至GX400型螺旋送料機7，泥質(zhì)頁巖I經(jīng)庫底的XGD500X80型箱式給料機3、ICS_20型雙托輥電子皮帶秤稱重，火電廠粉煤灰2經(jīng)庫底的XGL1200X500型板式給料機4、ICS-20型雙托輥電子皮帶秤稱重，按㈠所述比例，泥質(zhì)頁巖1、火電廠粉煤灰2分別由傳輸皮帶輸送至HRM1700/2200型立式磨6的進料斗,經(jīng)該磨自帶的回轉(zhuǎn)鎖風喂料機5送入磨內(nèi)粉磨。雨雪天氣，在物料含水率高于15%以上時，開啟窯尾風機15，從焙燒窯末端將窯尾余熱熱風送入磨內(nèi)。物料經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被“風環(huán)”狀高速氣流帶起，氣流中粒度> 5mm的較大顆粒直接落到磨盤上重新被粉磨,粒度> 2_—< 5mm的粗粉經(jīng)過該磨分離器時，在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，落到磨盤重新被粉磨，粒度< 2_的細粉則隨氣流一起出磨，收入到氣箱脈沖袋收塵器17中，定時下落到皮帶輸送機上。在氣流上升過程中，未能掉入磨盤上，比例不足0.5%的粒度> 2mm的粗粉,從磨壁與磨盤之間的空隙處直接掉落至磨底處的回料皮帶，回料皮帶另一端位于原物料傳輸皮帶中段上方，粗粉自該端掉落至傳輸皮帶，隨著泥質(zhì)頁巖1、火電廠粉煤灰2 —同送進立式磨6的進料斗。②攪拌:①中皮帶輸送機上的細粉經(jīng)裝在該機上的HDS系列現(xiàn)場多功能核子秤稱重，并將細粉總重數(shù)據(jù)反饋至微機控制系統(tǒng)，由其控制螺旋送料機7向皮帶輸送機輸送秸桿、木屑混合物8的送料量，該量為①所得細粉總重的I一3%。在皮帶輸送機末端，細粉與秸桿、木屑混合物8組成的物料下落SJ350 X 50型雙軸攪拌機10的過程中，按照物料:水=100:16—20的比例向機內(nèi)加水11，混合攪拌4一8秒使之均勻，得到混合料，然后經(jīng)另一皮帶輸送機送入陳化庫12內(nèi)。③陳化:將②所得的混合料在陳化庫12內(nèi)經(jīng)48—72小時陳化，使料中的水分與泥質(zhì)頁巖1、火電廠粉煤灰2及秸桿、木屑混合物8充分均化和疏解，得到陳化料。④取料、攪拌:將③所得的陳化料經(jīng)挖掘機14取出后投放皮帶輸送機，由雙托輥電子皮帶秤稱重，在皮帶輸送機末 端，物料下落另一雙軸攪拌機的過程中，按照陳化料:水=100kg: 0.5—IL的比例向機內(nèi)加水11,混合攪拌4一8秒,使之均勻，經(jīng)輸送皮帶送入后續(xù)的陶磚生產(chǎn)線13。上述涉及到的設備、裝置均為市售產(chǎn)品。本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
一種利用生產(chǎn)水泥原料的立式磨生產(chǎn)陶磚原料的工藝方法，其所需原料為：單位：公斤泥質(zhì)頁巖?????????65—69%，塑性8—9，破碎成50×80mm碎塊；火電廠粉煤灰?????30—32%；?秸稈＋木屑???????1—?3%，自然晾干，含水量≤2%，?秸稈切成短節(jié)，二者無配比要求；工藝步驟為：①粉磨：立式磨運行時，首先啟動該磨自帶的排風機，由其將磨內(nèi)空氣向外排出，以形成負壓工作環(huán)境，由斗式提升機將秸稈、木屑混合物送至螺旋送料機，泥質(zhì)頁巖經(jīng)庫底的箱式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，火電廠粉煤灰經(jīng)庫底的板式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，按上述比例，泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰分別由傳輸皮帶輸送至立式磨的進料斗，經(jīng)該磨自帶的回轉(zhuǎn)鎖風喂料機送入磨內(nèi)粉磨，雨雪天氣，在物料含水率高于15%以上時，開啟窯尾風機從焙燒窯末端將窯尾余熱熱風送入磨內(nèi)，物料經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被“風環(huán)”狀高速氣流帶起，氣流中粒度≥5mm的較大顆粒直接落到磨盤上重新被粉磨，粒度＞2mm—＜5mm的粗粉經(jīng)過該磨分離器時，在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，落到磨盤重新被粉磨，粒度≤2mm的細粉則隨氣流一起出磨，收入到氣箱脈沖袋收塵器中，隨即下落到皮帶輸送機上，在氣流上升過程中，未能掉入磨盤上，比例不足0.5%的粒度＞2mm的粗粉，從磨壁與磨盤之間的空隙處直接掉落至磨底處的回料皮帶，回料皮帶另一端位于原物料傳輸皮帶中段上方，粗粉自該端掉落至傳輸皮帶，隨著泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰一同送進立式磨的進料斗；②攪拌：①中皮帶輸送機上的細粉經(jīng)裝在該機上的現(xiàn)場多功能核子秤稱重，并將細粉總重數(shù)據(jù)反饋至微機控制系統(tǒng)，由其控制螺旋送料機向皮帶輸送機輸送秸稈、木屑混合物的送料量，該量為①所得細粉總重的1—3%，在皮帶輸送機末端，物料下落雙軸攪拌機的過程中，按照物料：水＝100:16—20的比例向機內(nèi)加水，混合攪拌4—8秒使之均勻，得到混合料，然后經(jīng)另一皮帶輸送機送入陳化庫內(nèi)；③陳化：將②所得的混合料在陳化庫內(nèi)經(jīng)48—72小時陳化，使料中的水分與泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰及秸稈、木屑混合物充分均化和疏解，得到陳化料；④取料、攪拌：將③所得的陳化料經(jīng)挖掘機取出后投放皮帶輸送機，由雙托輥皮帶秤稱重，在皮帶輸送機末端，物料下落雙軸攪拌機的過程中，按照陳化料：水＝100kg:?0.5—1L的比例向機內(nèi)加水，混合攪拌4—8秒，使之均勻，經(jīng)輸送皮帶送入后續(xù)的陶磚生產(chǎn)線。...
【技術(shù)特征摘要】
1.一種利用生產(chǎn)水泥原料的立式磨生產(chǎn)陶磚原料的工藝方法，其所需原料為:單位:公斤 泥質(zhì)頁巖65— 69%，塑性8— 9，破碎成50 X 80mm碎塊； 火電廠粉煤灰 30— 32%; 秸桿+木屑1一 3%，自然晾干，含水量彡2%，秸桿切成短節(jié)，二者無配比要求； 工藝步驟為: ①粉磨:立式磨運行時，首先啟動該磨自帶的排風機，由其將磨內(nèi)空氣向外排出，以形成負壓工作環(huán)境，由斗式提升機將秸桿、木屑混合物送至螺旋送料機，泥質(zhì)頁巖經(jīng)庫底的箱式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，火電廠粉煤灰經(jīng)庫底的板式給料機、雙托輥電子皮帶秤稱重，按上述比 例，泥質(zhì)頁巖、火電廠粉煤灰分別由傳輸皮帶輸送至立式磨的進料斗，經(jīng)該磨自帶的回轉(zhuǎn)鎖風喂料 機送入磨內(nèi)粉磨，雨雪天氣，在物料含水率高于15%以上時，開啟窯尾風機從焙燒窯末端將窯尾余熱熱風送入磨內(nèi)，物料經(jīng)過磨盤上的環(huán)形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎后的物料在磨盤邊緣被“風環(huán)”狀高速氣流帶起，氣流中粒度> 5mm的較大顆粒直接落到磨盤上重新被粉磨，粒度> 2mm—< 5mm的粗粉經(jīng)過該磨分離器時,在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)子的作用下，落到磨盤重新被粉磨，粒度< 2mm的細粉則隨氣流一起出磨，收入到氣箱脈...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：王輝，黃志立，
申請(專利權(quán))人：新疆凱樂新材料有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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