高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝制造技術

本發明專利技術公開了一種高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝，將鋼帶依次經過15道次成型裝置成型，其中包括順次連接的2道次具有“W”孔型的成型裝置、4道次水平輥大變形成型裝置、3道次立輥成型裝置和6道次精成型裝置，根據鋼帶厚度和成型變形量的要求，利用各變形裝置的調節裝置分別進行軋輥模具孔型調整，鋼帶依次經過上述調整好的模具孔型，實現高強度汽車傳動軸管的組合彎曲成型。本發明專利技術成型裝置和所采用的模具結構簡單，工作可靠，生產成本低，加工容易，裝拆方便。

【技術實現步驟摘要】
【專利摘要】本專利技術公開了一種高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝，將鋼帶依次經過15道次成型裝置成型，其中包括順次連接的2道次具有“W”孔型的成型裝置、4道次水平輥大變形成型裝置、3道次立輥成型裝置和6道次精成型裝置，根據鋼帶厚度和成型變形量的要求，利用各變形裝置的調節裝置分別進行軋輥模具孔型調整，鋼帶依次經過上述調整好的模具孔型，實現高強度汽車傳動軸管的組合彎曲成型。本專利技術成型裝置和所采用的模具結構簡單，工作可靠，生產成本低，加工容易，裝拆方便。【專利說明】高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝
本專利技術涉及高強度汽車傳動軸管的生產工藝，具體地說是一種高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝。
技術介紹
隨著科技的發展，商用汽車整車減重，增加載荷的要求越來越強烈，促使汽車傳動軸管向輕質、高強度方向發展。現用傳動軸管的屈服強度不能滿足日益提高的使用要求，為提高承載力及安全系數，導致軸管壁厚越來越厚，與汽車整車輕量化的趨勢背道而馳。減重節能是目前汽車發展的主題之一，對于載重汽車來說，降低一定的重量，就可以多載相應重量的貨物，同時可以減少制造單車所需的原材料消耗。因此壁薄、強度高的汽車傳動軸管是各生產廠家的制造目標，而壁薄、強度高的特征要求采用更高的制造技術。鋼帶邊緣彎曲成型是整個高強度汽車傳動軸管生產工藝中重要的環節，目前采用的是一種簡單的預彎邊機，在調整此簡單的預彎邊機時，往往因材料強度高、反彈大容易導致弧邊；另外，W彎曲變形時，鋼帶邊緣彎曲曲率太小，則會造成所謂的“桃子頭”，彎曲曲率過大，又會造成“蘋果凹”，一旦產生這兩種成型缺陷，對于鋼管質量都是致命的，無法通過閉口成型段和精整段來改變。
技術實現思路
為解決上述存在的技術問題，本專利技術提供了一種高強度汽車傳動軸管“雙道次W彎曲組合成型工藝”，采用此工藝，鋼帶通過兩道次W彎曲成型，邊緣變形充分均勻，實彎長度占圓周長的50%左右，是單道次W成型的實彎長度的一倍，提高了成型質量，克服了因材料強度高、反彈大而引起的成型困難。為達到上述目的，本專利技術所采用的技術方案是: 一種高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝，將鋼帶依次經過15道次成型裝置成型，其中包括順次連接的2道次具有“W”孔型的成型裝置、4道次水平輥大變形成型裝置、3道次立輥成型裝置和6道次精成型裝置，根據鋼帶厚度和成型變形量的要求，利用各變形裝置的調節裝置分別進行軋輥模具孔型調整，鋼帶依次經過上述調整好的模具孔型，實現高強度汽車傳動軸管的組合彎曲成型，具體過程如下: 1)經過2道次具有“W”孔型的成型裝置，即第1、2道次，對鋼帶進行中部反彎曲，邊緣實彎長度達到周長的50%，斷面變形無死區，得到充分變形； 2)經過4道次水平輥大變形成型裝置，即第3-6道次，對鋼帶進行中部彎曲，彎曲角由30°增大到82°，彎曲半徑由471減小到172.3，使鋼帶逐步形成U型； 3)經過3道次立輥成型裝置，即第7—9道次對鋼帶進行側面彎曲，中部彎曲角由90°增大到133°，彎曲半徑由142.7減小到106.5，使成型截面收縮變形； 4)經過6道次精成型裝置，對鋼帶進行彎曲變形至成型，分為第10-12道次和第13-15道次兩個階段， 第10-12道次，中部彎曲角由150°增大到175.32°，側面彎曲角由65°減小到46.26°，同時側面和邊緣分為兩部分進行變形，對鋼帶邊緣進行下壓，邊緣彎曲角達到25.92。，中部彎曲半徑由94.2減小到79.26，側面彎曲半徑由72.5增大到75.4，邊緣彎曲半徑達到79.26， 第13-15道次，在第13道次中部彎曲角與側面彎曲角相等，都變為90°，并且不再發生變化，第14、15道次，鋼帶邊緣繼續下壓，邊緣彎曲角由32.88°增大到38.79°，直到鋼帶邊緣吻合，中部彎曲半徑由75.46減小到67.5，側面彎曲半徑由71.6減小到67.5，邊緣彎曲半徑由75.46減小到67.5，完成整個成型過程。所述鋼帶的牌號為ZQS700Z。所述的具有“W”孔型的成型裝置包括底座和機架，所述機架上設置有上水平輥軸總成和下水平輥軸總成，所述上水平輥軸總成上設置有上軋輥模具，所述下水平輥軸總成上設置有下軋輥模具，所述上軋輥模具與下軋輥模具之間形成“W”型孔，所述機架上設置有調節裝置，所述調節裝置與上水平輥軸總成連接。所述的調節裝置采用渦輪箱，設置于機架的上蓋內。本專利技術工藝簡單，設備采用15組成型裝置，根據成型要求調整合適的模具孔型，使鋼帶經過雙道次具有W孔型的成型裝置、四道次水平輥大變形成型裝置、三道次立輥成型裝置和六道次精成型裝置，鋼帶邊緣變形更加均勻充分，保證鋼帶邊緣實彎長度占圓周長的50 %左右，有效保證鋼帶的實彎長度，有效克服了鋼帶邊緣彎曲曲率過大，造成鋼管“蘋果凹”、彎曲曲率過小造成鋼管“桃子頭”的成型缺陷，使鋼帶斷面無變形死區，提高了成型的準確性和穩定性；成型裝置和所采用的模具結構簡單，工作可靠，生產成本低，加工容易，裝拆方便。【專利附圖】【附圖說明】圖1為本專利技術工藝原理圖； 圖2為本專利技術第I道次的具有“W”孔型的成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖3為本專利技術第2道次的具有“W”孔型的成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖4為本專利技術第3道次的水平輥大變形成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖5為本專利技術第4道次的水平輥大變形成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖6為本專利技術第5道次的水平輥大變形成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖7為本專利技術第6道次的水平輥大變形成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖8為本專利技術第7道次的立輥成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖9為本專利技術第8道次的立輥成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖10為本專利技術第9道次的立輥成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖11為本專利技術第10道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖12為本專利技術第11道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖13為本專利技術第12道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖14為本專利技術第13道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖15為本專利技術第14道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖； 圖16為本專利技術第15道次的精成型裝置及鋼帶狀態圖。【具體實施方式】下面結合附圖和具體實施對本專利技術進行詳細描述: 如圖1所示，該用于制造高強度汽車傳動軸管的雙道次W彎曲組合成型工藝，將鋼帶依次經過15道次成型裝置成型，其中包括順次連接的2道次具有“W”孔型的成型裝置、4道次水平輥大變形成型裝置、3道次立輥成型裝置和6道次精成型裝置，根據鋼帶厚度和成型變形量的要求，利用各變形裝置的調節裝置分別進行軋輥模具孔型調整，鋼帶依次經過上述調整好的模具孔型，實現高強度汽車傳動軸管的組合彎曲成型。如圖2所示，所述的具有“W”孔型的成型裝置包括底座I和機架3，所述機架3上設置有上水平輥軸總成2和下水平輥軸總成7，所述上水平輥軸總成2上設置有上軋輥模具6，所述下水平輥軸總成7上設置有下軋輥模具8，所述上軋輥模具6與下軋輥模具8之間形成“W”型孔，所述機架3上設置有調節裝置4，所述調節裝置4與上水平輥軸總成2連接。作為具體的優選方式，本實施例中所述的調節裝置4采用渦輪箱，設置于機架3的上蓋內O安裝時，首先將機架3安裝在底座I上，將下軋輥模具8安裝在下水平輥軸總成7上，下水平輥軸總成7裝配于機架3上，上軋輥本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種高強度汽車傳動軸管雙道次W彎曲組合成型工藝，其特征在于，將鋼帶依次經過15道次成型裝置成型，其中包括順次連接的2道次具有“W”孔型的成型裝置、4道次水平輥大變形成型裝置、3道次立輥成型裝置和6道次精成型裝置，根據鋼帶厚度和成型變形量的要求，利用各變形裝置的調節裝置分別進行軋輥模具孔型調整，鋼帶依次經過上述調整好的模具孔型，實現高強度汽車傳動軸管的組合彎曲成型，具體過程如下：1）經過2道次具有“W”孔型的成型裝置，即第1、2道次，對鋼帶進行中部反彎曲，邊緣實彎長度達到周長的50%，斷面變形無死區，得到充分變形；2）經過4道次水平輥大變形成型裝置，即第3?6道次，對鋼帶進行中部彎曲，彎曲角由30°增大到82°，彎曲半徑由471減小到172.3，使鋼帶逐步形成U型；3）經過3道次立輥成型裝置，即第7—9道次對鋼帶進行側面彎曲，中部彎曲角由90°增大到133°，彎曲半徑由142.7減小到106.5，使成型截面收縮變形；4）經過6道次精成型裝置，對鋼帶進行彎曲變形至成型，分為第10?12道次和第13?15道次兩個階段，第10?12道次，中部彎曲角由150°增大到175.32°，側面彎曲角由65°減小到46.26°，同時側面和邊緣分為兩部分進行變形，對鋼帶邊緣進行下壓，邊緣彎曲角達到25.92°，中部彎曲半徑由94.2減小到79.26，側面彎曲半徑由72.5增大到75.4，邊緣彎曲半徑達到79.26，第13?15道次，在第13道次中部彎曲角與側面彎曲角相等，都變為90°，并且不再發生變化，第14、15道次，鋼帶邊緣繼續下壓，邊緣彎曲角由32.88°增大到38.79°，直到鋼帶邊緣吻合，中部彎曲半徑由75.46減小到67.5，側面彎曲半徑由71.6減小到67.5，邊緣彎曲半徑由75.46減小到67.5，完成整個成型過程。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：趙純鋒，紀慶高，傅前進，吳慎高，王柱，劉超，潘登，徐勤營，李真，李波，
申請(專利權)人：山東泰豐鋼業有限公司，
類型：發明
國別省市：