一種低成本高爐冶煉的方法技術

本發明專利技術公開一種低成本高爐冶煉方法，所述冶煉方法包括：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述高爐爐缸包括對多個風口和兩個鐵口，所述兩個鐵口關于所述爐缸中心軸對稱設置，所述風口設于所述鐵口上方，呈圓周分布，關于所述爐缸中心軸對稱的所述風口直徑一致，所述鐵口兩側的風口直徑小于等于所述圓周上其他風口直徑。所述方法提高了高爐冶煉透氣性，高爐冶煉強度，降低了燃料比，降低了成本。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及煉鐵
，具體涉及一種低成本高爐冶煉的方法。
技術介紹
高爐是一種豎爐型逆流式反應器，高爐煉鐵生產，屬于一種連續生產工藝。目前常用的高爐冶煉過程包括焦炭直接與燒結礦、球團礦、塊礦混裝布在爐喉。燒結礦、球團礦、塊礦和焦炭與上升的由風口鼓入高爐的熱風和焦炭、煤粉燃燒后的產生的高溫還原性氣體，在高爐內經過復雜的物理、化學反應，還原生成的液態鐵和熔渣，沉積在爐缸，由鐵口定期排出；高爐煤氣則經爐頂煤氣系統回收。冶煉爐料透氣性差，焦炭是高爐冶煉的重要燃料消耗量大，造成高爐冶煉成本高。
技術實現思路
有鑒于此，本申請提供一種低成本高爐冶煉方法，所述方法提高了高爐冶煉透氣性，高爐冶煉強度，降低了燃料比，降低了成本。為解決以上技術問題，本專利技術提供的技術方案是一種低成本高爐冶煉方法，所述冶煉方法包括：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述高爐爐缸包括對多個風口和兩個鐵口，所述兩個鐵口關于所述爐缸中心軸對稱設置，所述風口設于所述鐵口上方，呈圓周分布，關于所述爐缸中心軸對稱的所述風口直徑一致，所述鐵口兩側的風口直徑小于等于所述圓周上其他風口直徑。優選的，所述焦炭由高強焦70～75wt％和低強焦25～30wt％組成.。優選的，所述焦炭由高強焦73wt％和低強焦27wt％組成.。優選的，所述干熄焦占所述高強焦的49.2wt％。優選的，所述冶煉方法還包括：控制礦批為32～34t/批，焦丁300～350kg/批，焦比400～415kg/t·Fe。優選的，所述風口數量為20個。優選的，所述風口長度500mm。優選的，所述風口直徑為120～130mm。優選的，所述風口直徑為120mm或125mm，所述鐵口兩側的風口直徑為120mm。優選的，所述方法還包括控制送風參數風量為3230～3300Nm3/min，風速為250～269m/s，風溫為1210～1230℃。優選的，所述方法還包括控制所述爐渣中MgO含量為8.5～9.5wt％，TiO2含量為19.5～21.5wt％，Al2O3含量<14wt％。優選的，所述方法還包括控制出鐵間隔時間為10～20min。優選的，所述冶煉方法還包括控制出鐵間隔時間為12～15min。優選的，所述方法還包括控制爐頂溫度為140～200℃，爐頂壓力為175～195kpa，煤氣利用率為39～41％。優選的，所述方法還包括控制所述爐渣二元堿度1.14～1.18。優選的，所述釩鈦燒結礦、所述釩鈦燒結礦礦丁、所述釩鈦球團礦和所述生鐵質量比為31:50:27:20。優選的，所述方法還包括控制冷卻進水溫度為36～38℃。優選的，所述高爐休風率為0.2～2％。本申請與現有技術相比，其詳細說明如下：本申請優選高爐冶煉過程上部調劑，選用釩鈦燒結礦礦丁，并降價格低廉的焦丁加入礦石層交替布料，提高了透氣性，高爐冶煉強度，降低了燃料比，降低了成本；同時，焦炭中添加干熄焦能夠提高焦炭的質量，避免對環境的污染和回收紅焦顯熱，可起到節能與環保的雙重作用。本申請優化了高爐冶煉過程下部調劑設置多個風口，且風口呈圓周分布，保證爐缸中心氣流充沛，關于所述爐缸中心軸對稱的所述風口直徑一致，避免爐缸邊沿和中心氣流分布不均，實現較高的煤氣利用率，提高透氣性，降低燃料比，實現爐況長期穩定，有效降低成本；處于鐵口區的爐缸相對活躍，設置鐵口兩側的風口直徑小于等于圓周上其他風口直徑，避免鐵口區域氣流的強度過強，利于出鐵時鐵口的穩定，保證每次的有效出鐵量；對操作參數調節和送風制度進行控制，提高了高爐冶煉強度，降低了燃料比并維持了高爐的長期穩定，達到低成本冶煉的目的。本申請控制A12O3含量，避免爐渣中的A12O3含量過高隨之增加，導致爐渣流動性變差，脫硫能力下降，焦比升高，操作困難等問題的出現。避免因為適應高Al2O3冶煉條件，導致的提高爐渣中MgO含量，有效控制了造成高爐冶煉成本。附圖說明為了更清楚地說明本專利技術實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本專利技術的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本專利技術提供的低成本高爐冶煉方法風口與鐵口分布示意圖；圖2為本專利技術提供的低成本高爐冶煉方法風口的剖面圖；圖3為本專利技術提供的低成本高爐冶煉方法風口的剖面圖。具體實施方式為了使本領域的技術人員更好地理解本專利技術的技術方案，下面結合具體實施例對本專利技術作進一步的詳細說明。下面將結合本專利技術實施例中的附圖，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術保護的范圍。實施例1一種低成本高爐冶煉方法，所述冶煉方法包括：上部調劑：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；所述釩鈦燒結礦、所述釩鈦燒結礦礦丁、所述釩鈦球團礦和所述生鐵質量比為31:50:27:20，將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述焦炭組成由高強焦70wt％和低強焦25wt％組成.，所述干熄焦占所述高強焦的49.2wt％。下不調劑：如圖1～圖3所示，所述高爐爐缸包括對20個風口2和兩個鐵口1，所述兩個鐵口1關于所述爐缸3中心軸對稱設置，所述風口2設于所述鐵口1上方，呈圓周分布，關于所述爐缸3中心軸對稱的所述風口2直徑一致，所述鐵口兩側的風口5直徑小于等于所述圓周上其他風口4直徑，4個所述鐵口兩側的風口5直徑120mm，16個所述圓周上其他風口4直徑為125mm，所述風口2長度500mm。控制送風參數風量為3230Nm3/min，風速為269m/s，風溫為1210℃。控制所述爐渣中MgO含量為8.5wt％，TiO2含量為19.5wt％，Al2O3含量11.8wt％，爐渣二元堿度1.14。控制出鐵間隔時間為10min。控制爐頂溫度為140℃，爐頂壓力為195kpa，控制冷卻進水溫度為36℃。高爐冶煉過程煤氣利用率為39％，高爐休風率為0.2％，礦批為32t/批，焦丁為300kg/批，焦比為400kg/t·Fe。實施例2一種低成本高爐冶煉方法，所述冶煉方法包括：上部調劑：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；所述釩鈦燒結礦、所述釩鈦燒結礦礦丁、所述釩鈦球團礦和所述生鐵質量比為31:50:27:20，將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述焦炭組成由高強焦73wt％和低強焦27wt％組成.，所述干熄焦占所述高強焦的49.2wt％。下部調劑：如圖1～圖3所示本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種低成本高爐冶煉方法，其特征在于，所述冶煉方法包括：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述高爐爐缸包括對多個風口和兩個鐵口，所述兩個鐵口關于所述爐缸中心軸對稱設置，所述風口設于所述鐵口上方，呈圓周分布，關于所述爐缸中心軸對稱的所述風口直徑一致，所述鐵口兩側的風口直徑小于等于所述圓周上其他風口直徑。

【技術特征摘要】
1.一種低成本高爐冶煉方法，其特征在于，所述冶煉方法包括：將粒度范圍為8～20mm的焦丁加入到釩鈦燒結礦、釩鈦燒結礦礦丁、釩鈦球團礦和生鐵中，均勻混合形成礦石層；將焦炭和所述礦石層交替布料入所述高爐，形所述成礦石層和所述焦炭層的交替層裝結構，所述焦炭由高強焦和低強焦組成，所述高強焦包括干熄焦；所述高爐爐缸包括對多個風口和兩個鐵口，所述兩個鐵口關于所述爐缸中心軸對稱設置，所述風口設于所述鐵口上方，呈圓周分布，關于所述爐缸中心軸對稱的所述風口直徑一致，所述鐵口兩側的風口直徑小于等于所述圓周上其他風口直徑。2.根據權利要求1所述的冶煉方法，其特征在于，所述焦炭由高強焦70～75wt％和低強焦25～30wt％組成。3.根據權利要求1所述的冶煉方法，其特征在于，所述干熄焦占所述高強焦的49～50wt％。4.根據權利要求1所述的冶煉方法，其特征在于，所述冶煉方法還包括：控制礦批為32～34t/批，焦丁為300...

【專利技術屬性】
技術研發人員：江青芳，何益先，王遠征，張杰，閔榮輝，
申請(專利權)人：四川德勝集團釩鈦有限公司，
類型：發明
國別省市：四川;51