本發明專利技術涉及冶金化工技術領域，提供了一種浮選型鎢原料的分解工藝，包括浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應器混合，獲得浸出料漿；浸出獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；固液分離獲得鎢酸鈉溶液。本發明專利技術通過在浸取工序中添加消泡劑，能夠有效抑制浮選型鎢原料中的表面活性劑對生產過程的影響，有效縮短料液輸送的時間，獲得較好的溶液凈化效果并獲得高品質的仲鎢酸銨產品，并可減少生產事故的發生。本發明專利技術可處理高雜鎢酸鈉溶液，改善和優化生產工藝過程，減少了鎢原料的損失，生產出低雜質含量、高質量的仲鎢酸銨產品，能耗低、生產成本低，作業環境良好。
【技術實現步驟摘要】
一種浮選型鎢原料的分解工藝
本專利技術涉及冶金化工
，尤其涉及一種浮選型鎢原料的分解工藝。本文中，“浮選型鎢原料”是指通過浮選法獲得的適合冶煉的浮選型鎢原料。浮選法是一種選礦方法，是指據礦物表面物理、化學性質的差異從水的懸浮體(礦漿)中浮出固體礦物的選礦過程。浮選型鎢原料包括白鎢礦、鎢細泥等。術語“C4～C16”是指碳鏈碳原子為4至16個的有機物，其他類同。術語“高沸點”是指沸程180～350℃。術語“叔胺分子式：R1R2R3N”中的R1、R2、R3的碳鏈碳原子數、支鏈數、支鏈形式可相同，也可不相同。
技術介紹
鎢是一種難熔的有色金屬，因其具有熔點高、硬度大、延性強、耐磨和耐腐蝕等特點而得到廣泛應用。我國鎢資源總量中2/3為白鎢礦，隨著黑鎢資源的不斷消耗，白鎢礦等浮選型鎢原料已成為鎢工業的主要原料。浮選型鎢原料中含有表面活性劑，采用浮選型鎢原料配制浸出料漿時，料漿表面形成泡沫，大量鎢原料粘在泡沫上而未與浸出劑接觸并發生反應，導致浸出渣中鎢含量高，造成鎢損失。現有技術中，為去除浮選型鎢原料中的表面活性劑，均采用氧化焙燒的方法對浮選型鎢原料進行處理，即在氧化性氣氛下將浮選型鎢原料升溫至600～700℃氧化一定時間，從而將浮選型鎢原料中的表面活性劑氧化去除，以保證鎢酸鈉溶液中不含表面活性劑。現有技術的缺點在于焙燒過程溫度高導致能耗高，勞動強度大和作業環境差，產生大量難以治理的焙燒煙氣從而造成巨大的環境風險，尤其是焙燒過程多批次浮選型鎢原料隨機混合(鎢由于產量小價格高，浮選型鎢原料通常十噸成一批次，批次與批次之間鎢含量差別較大)，造成浸取時浮選型鎢原料入冶品位不清楚，從而嚴重影響后續的配料、浸取等作業過程，為保證浮選型鎢原料的浸出率，生產上通常過量配入浸取劑又造成浸取劑浪費，更有甚者焙燒過程導致大量的浮選型鎢原料損失，造成極大的資源浪費，經濟性差。根據生產經驗，即使經過焙燒，仍然有可能因為焙燒不完全，鎢原料中仍然有表面活性劑的殘留，而且現有技術中浮選型鎢原料焙燒過程造成的鎢損失率約為2.5％。
技術實現思路
因此，本專利技術的目的在于開發一種浮選型鎢原料的分解工藝，其可不需要對浮選型鎢原料進行焙燒，便可以獲得較好的分解率。本專利技術提供了一種浮選型鎢原料的分解工藝，包括以下步驟：S1、浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應器混合，獲得浸出料漿；S2、浸出：將所述浸出料漿置于100～250℃的反應溫度下反應一段時間，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；S3、固液分離：將浸取反應獲得的混合料漿進行固液分離，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣。優選地，所述消泡劑包括礦物油類、醇類、羧酸、酯類、酰胺和胺中的一種或多種。優選地，所述礦物油類為C10～C18高沸點烴類；和/或所述醇類為C4～C16醇類；和/或所述羧酸為脂肪酸；和/或所述酯類為蓖麻油；和/或所述酰胺為C4～C16酰胺類；和/或所述胺為叔胺，分子式為R1R2R3N，其中R1、R2、R3為碳原子數為4～12的碳鏈。優選地，所述消泡劑為C4～C16醇類，C4～C16醇類和C10～C18高沸點烴類的混合物，C4～C16醇類和叔胺的混合物，C4～C16醇類與C10～C18高沸點烴類和叔胺的混合物中的一種。優選地，所述消泡劑與浮選型鎢原料的質量比為1:1×109～1:2×102，優選為1:1×108～1:2×102。優選地，本專利技術的一種浮選型鎢原料的分解工藝，還包括以下附加技術特征至少其中之一：所述浮選型鎢原料是指通過浮選法獲得的原料中三氧化鎢質量百分數為5～75％的鎢原料；所述浸出劑包括碳酸鈉、氫氧化鈉、氟化鈉、磷酸鈉、磷酸一氫鈉、磷酸二氫鈉中的一種或多種；所述浸出工序在密閉耐壓反應容器中進行；所述固液分離方法包括壓濾分離、真空抽濾分離和離心分離中的一種或多種。優選地，所述固液分離工序之后還包括浸出渣洗滌工序，所述浸出渣洗滌工序具體包括：采用洗滌劑將固液分離獲得的浸出渣進行洗滌，將所述浸出渣中的可溶于水的鎢與所述浸出渣分離，并獲得洗水，所述洗水前返用于浸出料漿配制。優選地，還包括對步驟S3中獲得的鎢酸鈉溶液中的過量的浸出劑進行回收的工藝。優選地，步驟S1中浸出料漿配制時，還添加有雜質浸出抑制劑和/或浸出助劑，其中：所述雜質浸出抑制劑為氧化鎂、硫酸鋁鉀、氧化鋁、硫酸鋁的一種或多種；所述浸出助劑包括硝酸鈉。優選地，本專利技術的一種浮選型鎢原料的分解工藝，還包括焙燒工序和/或磨礦工序，其中：所述焙燒工序具體包括：將浮選型鎢原料在400～800℃的條件下，焙燒0.1～5小時，優選為在500～700℃的條件下，焙燒0.5～2小時；所述磨礦工序具體包括：采用機械破碎的方法將浮選型鎢原料磨礦破碎至礦物粒度≤45μm部分質量百分比≥95％；所述磨礦工序設置在步驟S1浸出料漿配制工序之前，所述焙燒工序設置在所述磨礦工序之前。優選地，步驟S2浸出還包括向浸出反應器通入富氧氣體，至浸出反應器中的壓力＞0.1Mpa，其中，富氧氣體為氧氣體積百分比含量＞20.9％的氣體。本專利技術可取得如下有益效果至少其中之一：1、本專利技術通過在浸取工序中添加消泡劑，能夠有效抑制浮選型鎢原料中的表面活性劑對生產過程的影響，有效縮短料液輸送的時間，獲得較好的溶液凈化效果并獲得高品質的仲鎢酸銨產品，并可減少生產事故的發生。2、本專利技術通過在浸取工序中加入富氧氣體，能夠有效將原料中的表面活性劑在浸出工序予以去除，以克服其對生產過程的影響，生產工藝節能環保，經濟效益好，極易實現產業化，并可提高仲鎢酸銨品質。3、本專利技術可處理高雜鎢酸鈉溶液，改善和優化生產工藝過程，減少了鎢原料的損失，生產出低雜質含量、高質量的仲鎢酸銨產品，能耗低、勞動強度低、生產成本低，作業環境良好。4、本專利技術以濕法冶金的方式替代現有技術中采用火法高溫焙燒去除鎢礦物原料中表面活性劑的方法及系統，從而解決現有技術生產過程中表面活性劑去除時造成的能耗高，勞動強度大和作業環境差，產生大量難以治理的焙燒尾氣從而造成巨大的環境風險，以及由焙燒導致的鎢礦物原料浸取時入冶品位不清，從而導致的鎢礦物原料浸取率低，浸出渣中鎢含量高和浸取劑浪費等問題，以及焙燒過程導致大量的鎢礦物原料損失，造成資源極大浪費和經濟性差等問題。5、采用本專利技術的工藝，料液運輸效率能提高50％以上，消除了表面活性劑帶來的不利影響，萃取無三相異物、出水口可以長期不清理，浸出設備備件更加耐用，大大降低了生產成本，提高了產品質量。附圖說明圖1為本專利技術優選實施例的一種浮選型鎢原料的分解工藝流程圖。具體實施方式下面將結合本專利技術的實施例中的附圖，對本專利技術的實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術中本文檔來自技高網...
【技術保護點】
1.一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，包括以下步驟：/nS1、浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應器混合，獲得浸出料漿；/nS2、浸出：將所述浸出料漿置于100～250℃的溫度下浸出一段時間，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；/nS3、固液分離：將浸出反應獲得的混合料漿進行固液分離，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣。/n
【技術特征摘要】
1.一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，包括以下步驟：
S1、浸出料漿配制：將浮選型鎢原料、浸出劑、水和/或洗水、一種或多種消泡劑按一定比例在浸出反應器混合，獲得浸出料漿；
S2、浸出：將所述浸出料漿置于100～250℃的溫度下浸出一段時間，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣的混合料漿；
S3、固液分離：將浸出反應獲得的混合料漿進行固液分離，獲得鎢酸鈉溶液和浸出渣。
2.根據權利要求1所述的一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，所述消泡劑包括礦物油類、醇類、羧酸、酯類、酰胺和胺中的一種或多種。
3.根據權利要求2所述的一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，所述礦物油類為C10～C18高沸點烴類；和/或
所述醇類為C4～C16醇類；和/或
所述羧酸為脂肪酸；和/或
所述酯類為蓖麻油；和/或
所述酰胺為C4～C16酰胺類；和/或
所述胺為叔胺，分子式為R1R2R3N，其中R1、R2、R3為碳原子數為4～12的碳鏈。
4.根據權利要求1所述的一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，所述消泡劑與浮選型鎢原料的質量比為1:1×109～1:2×102，優選為1:1×108～1:2×102。
5.根據權利要求1所述的一種浮選型鎢原料的分解工藝，其特征在于，還包括以下附加技術特征至少其中之一：
所述浮選型鎢原料是指通過浮選法獲得的原料中三氧化鎢質量百分數為5～75％的鎢原料；
所述浸出劑包括碳酸鈉、氫氧化鈉、氟化鈉、磷酸鈉、磷酸一氫鈉、磷酸二氫鈉中的一種或多種；
所述浸出工序在密閉耐壓反應容器中進行；
【專利技術屬性】
技術研發人員：徐雙，李繼紅，盧瑞平，汪壯瀚，謝中華，余春榮，黃亮，
申請(專利權)人：江鎢世泰科鎢品有限公司，
類型：發明
國別省市：江西;36
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