六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置制造方法及圖紙

本實用新型專利技術提供了一種六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，它有一個環形回轉臺，環形回轉臺是間歇式轉動，環形回轉臺周圈每６０°位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環形回轉臺上平面連接，第一鑄造機是澆注工位，第二鑄造機是冷卻工位，第三鑄造機是冷卻工位，第四鑄造機是冷卻工位，第五鑄造機是取件工位，第六鑄造機是下芯工位，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，每個電磁換向閥及雙單向節流閥分別與每個油缸連接。本實用新型專利技術的優點在于：它可以適應生產各種鋁合金鑄件，使環形生產裝置的制造成本進一步降低，環形生產裝置的準確性達到了較高的質量要求，能夠達到１分鐘左右完成一個工件，提高生產效率達２倍左右。（*該技術在2018年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及金屬型鋁合金鑄件生產設備，是一種六工位金屬型鋁合 金鑄件生產裝置。技術背景近幾年申請人研究設計的金屬型鋁合金鑄件環形生產裝置，主要制造摩托車缸頭，根據摩托車缸頭的生產特點設計了 16工位、8工位及4工位的環形 回轉臺及設備。這些生產裝置在使用中具有較好的優點，與原有技術相比，提 高了生產效率及加工質量等。但在使用中發現，在制造不同用途的鋁合金鑄件 時，環形工藝中工位設計的合理性具有重要的積極作用，并且其具體的連接方 式及結構的準確性，均對生產效率、生產質量有一定影響，而已有16工位、8 工位及4工位生產摩托車缸頭的環形工藝裝置較難達到高質量的適應生產其 它鑄件的要求。
技術實現思路
本技術的目的是，提供一種六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，它針 對已有技術存在的不足，設計一種六工位的生產裝置，使它可以在環形生產裝 置上加工各種鋁合金鑄件，從而完成生產效率大幅提高、并提高生產質量的目 的。本技術為實現上述目的，通過以下技術方案實現六工位金屬型鋁合 金鑄件生產裝置，它有一個環形回轉臺，環形回轉臺是間歇式轉動，環形回轉臺周圈每60°位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環形回轉臺上平面連接， 第一鑄造機是澆注工位，第二鑄造機是冷卻工位，第三鑄造機是冷卻工位，第 四鑄造機是冷卻工位，第五鑄造機是取件工位，第六鑄造機是下芯工位，每臺 鑄造機上安裝六個油缸，每合鑄造機上分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組 通過液壓管道分別與液壓站連接，電液控制閥組設有個電磁換向閥、六個雙單 向節流閥、六個油缸有桿腔法蘭和六個油缸無桿腔法蘭，每個電磁換向閥及雙 單向節流閥分別與每個油缸連接。本技術所述環形回轉臺釆用的優選結構是環形回轉臺上設置環形平 臺，環形平臺下部安裝減速器，減速器的輸出軸上安裝主動齒輪，主動齒輪與 回轉支撐體嚙合，回轉支撐體與支撐座連接，支撐座與基座連接，環形平臺外徑是4)4800—4)4卯0毫米，環形平臺內徑是(i)3800—^)3卯0毫米?；灼?面距環形平臺的上平面距離為430 — 470毫米。液壓站采用的液壓泵是雙聯葉 片泵。環形回轉臺每轉60。靜止一次，轉動時的速度是120—200毫米/秒。本技術的優點在于它可以適應生產各種鋁合金鑄件，使環形生產裝 置的制造成本進一步降低，環形生產裝置的準確性達到了較高的質量要求，它 在滿足占地面積少的同時，使加工過程中因人為操作不當影響產品質量的因素 降至最低，使生產質量有較大提高，各工位設計合理，使制造各種鑄件的生產 效率得到較大幅度提高，特別是設置了3個冷卻工位，能夠達到l分鐘左右完 成一個工件，實現了在最少的加工時間內完成高質量的鑄件，提高生產效率達 2倍左右。附圖說明附圖1是本技術的結構示意圖；附圖2是附圖1中I部放大結構示意圖；附圖3是附圖2的俯視結構示意圖；附圖4是附圖2中電磁換向閩及雙單 向節流閥工作原理圖。附圖5是附圖1的環形回轉臺7的結構示意圖；附圖6 是附圖5的仰視結構示意圖；具體實施方式對照附圖對本技術做進一步說明。圖中7是環形回轉臺，環形回轉臺7周圈每60°位置安裝一臺鑄造機， 環形回轉臺7是間歇式轉動，環形回轉臺7每轉60°靜止一次，靜止時實現 澆鑄、取件、下芯，轉動時的速度是120—200毫米/秒，這可完成工位準確定 位，并可提高操作效率。將鑄造機底部與環形回轉臺7上平面連接，共有六臺 鑄造機安裝在環形回轉臺7上，六臺鑄造機的六個工位分別是第一鑄造機l 是澆注工位，第二鑄造機2是冷卻工位，第三鑄造機3是冷卻工位，第四鑄造 機4是冷卻工位，第五鑄造機5是取件工位，第六鑄造機6是下芯工位，設置 3個冷卻工位，便于實現1分鐘左右完成一個加工工件，以大幅提高生產效率。 本技術所述的每臺鑄造機上均分別安裝六個油缸，每臺鑄造機上均分別安 裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道8分別與液壓站9連接，電液控 制閥組設有6個電磁換向閥12、六個雙單向節流閥13、六個油缸有桿腔法蘭 14和六個油缸無桿腔法蘭15，每個電磁換向閥及雙單向節流閥分別與每個油 缸連接。其工作原理如附圖4所示，在油缸的油路上安裝電磁換向閥及雙單向 節流閥，便于更好的完成各工位的澆鑄、取件及下芯動作，使各部件不易損壞， 延長使用壽命，并可更好的完成安全生產的要求。本技術所述的環形回轉 臺7的具體結構是環形回轉臺7上設置環形平臺16，環形平臺16下部安裝 減速器20，減速器20的輸出軸上安裝主動齒輪21，主動齒輪21與回轉支撐體22嚙合，回轉支撐體22與支撐座17連接，支撐座17與基座18連接，為 了更好的實現降低生產成本，達到最佳生產效率，將環形平臺16外徑4>1設 計為(J)4800— 4)4900毫米，環形平臺16內徑<1>2設計為(b3800— 4)3900毫米， 并將基座18底平面距環形平臺16的上平面距離H設計為430—470毫米。本 技術所述的鑄造機是重力鑄造機，其結構已在申請人的專利中公開，它有 六個油缸，在鑄造機的C型框架下部同一平面內安裝前后左右四個油缸，在C 型框架的上下部各安裝一個油缸。本技術所述的技術方案是對環形裝置及 重力鑄造機結合后的進一步完善的高質量、高效率、精確及方便的技術方案。 由于本技術方案中需要控制和執行的部件要求準確、并不易損壞，所以選擇電 磁換向閥及雙單向節流閥，以便于與液壓站中選用的雙聯葉片泵結合達到聯合 驅動，采用兩級壓力，實現低壓運行，高壓閉鎖，以達到節省功率的目的，從 而進一步降低生產成本。本技術所述環形回轉臺7的外側安裝保溫爐10 和自動澆鑄機ll。圖中19是調整墊片。權利要求1、六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，其特征在于它有一個環形回轉臺(7)，環形回轉臺(7)是間歇式轉動，環形回轉臺(7)周圈每60°位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環形回轉臺(7)上平面連接，第一鑄造機(1)是澆注工位，第二鑄造機(2)是冷卻工位，第三鑄造機(3)是冷卻工位，第四鑄造機(4)是冷卻工位，第五鑄造機(5)是取件工位，第六鑄造機(6)是下芯工位，每臺鑄造機上安裝六個油缸，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道(8)分別與液壓站(9)連接，電液控制閥組設有6個電磁換向閥(12)、六個雙單向節流閥(13)、六個油缸有桿腔法蘭(14)和六個油缸無桿腔法蘭(15)，每個電磁換向閥及雙單向節流閥分別與每個油缸連接。2、 根據權利要求1所述的六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，其特征在 于環形回轉臺(7)上設置環形平臺(16)，環形平臺(16)下部安裝減速 器(20)，減速器(20)的輸出軸上安裝主動齒輪(21)，主動齒輪(21)與回 轉支撐體(22)嚙合，回轉支撐體(22)與支撐座(17)連接，支撐座(17) 與基座(18)連接，環形平臺(16)外徑(4>1)是4>4800—4>4卯0毫米，環 形平臺(16)內徑(4>2)是4>3800—4>3卯0毫米。3、 根據權利要求2所述的六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，其特征在 于基座(18)底平面距環形平臺(16)的上平面距離(H)為430—470毫 米。4、 根據權利要求l所述的本文檔來自技高網...

【技術保護點】
六工位金屬型鋁合金鑄件生產裝置，其特征在于：它有一個環形回轉臺（７），環形回轉臺（７）是間歇式轉動，環形回轉臺（７）周圈每６０°位置安裝一臺鑄造機，鑄造機底部與環形回轉臺（７）上平面連接，第一鑄造機（１）是澆注工位，第二鑄造機（２）是冷卻工位，第三鑄造機（３）是冷卻工位，第四鑄造機（４）是冷卻工位，第五鑄造機（５）是取件工位，第六鑄造機（６）是下芯工位，每臺鑄造機上安裝六個油缸，每臺鑄造機上分別安裝電液控制閥組，電液控制閥組通過液壓管道（８）分別與液壓站（９）連接，電液控制閥組設有６個電磁換向閥（１２）、六個雙單向節流閥（１３）、六個油缸有桿腔法蘭（１４）和六個油缸無桿腔法蘭（１５），每個電磁換向閥及雙單向節流閥分別與每個油缸連接。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：康敬樂，史學謙，
申請(專利權)人：濟南鑄鍛所捷邁機械有限公司，
類型：實用新型
國別省市：88[中國|濟南]