本發明專利技術涉及一種汽車發動機凸輪軸凸輪毛胚溫鐓成型生產方法，包含有以下步驟：多工位溫鐓機的切斷工位：在切斷模具與送料輪之間，經過二次中或高頻加熱，將規定直徑的材料加熱至300-900℃之間的某一溫度，再送至切料模具切斷至長度符合要求的中間工件A；將中間工件A送至位于五個工位上的整型模具，對中間工位A進行加工，并在加工好后的工件的一個平面上壓上識別標識，最后將中間工件送至第六工位的模具內，用沖棒進行整平制成成品。本發明專利技術材料加熱溫度可控制在300-900℃，材料的內部組織結構未發生變化，后續熱處理加工簡單；外觀表面光潔度大大提高，尺寸精度得到保證。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及一種汽車發動機凸輪軸的生產方法，尤其涉及一種溫度要求控制在300-900攝氏溫度，原材料的組織結構不發生變化的汽車發動機凸輪軸凸輪毛胚溫鐓成型生產方法。
技術介紹
目前，汽車發動機凸輪軸由以前的整體式向組合式發展，它的優勢在于減少成本，減輕重量，易于大批量的生產，但目前的凸輪毛胚均是軸承鋼，用多工位熱鐓工藝生產出來的。材料溫度要求加熱到1150攝氏度以上。這樣不僅能源消耗大，容易脫碳，原材料組織發生變化，后續的熱處理要求高難度大成本高生產效率低。·
技術實現思路
針對上述問題，本專利技術的主要目的在于提供一種溫度要求控制在300-900攝氏溫度，原材料的組織結構不發生變化的。本專利技術是通過下述技術方案來解決上述技術問題的一種，所述方法包括如下步驟(I)、多工位溫鐓機的切斷工位在切斷模具與送料輪之間，經過二次中或高頻加熱，將規定直徑的材料加熱至300-900°C之間的某一溫度，再送至切料模具切斷至長度符合要求的中間工件A，中間工件A呈現圓柱狀；(2)、將步驟(I)中加工成的中間工件A送至位于第一工位的成型模具內，對中間工件A —端鐓壓成倒角及第一中心成型定位孔，另一端沖壓第二中心成型定位孔，制成一端有倒角兩端有中心定位孔的中間工件B ；(3)、將步驟(2)中加工成的中間工件B送至位于第二工位上的整型模具內，對中間工件B溫鐓成一端U型的凸輪，一端倒角的中間工件C ；(4)、將步驟(3)中加工成的中間工件C送至位于第三工位的成型模具內進行溫鐓擠壓使之外型飽滿，兩邊圓中心有凹臺的中間工件D ；(5)、將步驟(4)中加工成的中間工件D送至第四工位成型模具，用沖棒將中間的圓往里擠壓，把壓進去的材料擠到凹模內形成一端凹進去，一端凸出來的中間工件E ；(6)、將步驟(5)中加工成的中間工件E送至第五工位的成型模具，用沖孔棒將中間廢料沖斷制成中間工件F ;(7)、將步驟(6)中加工成的中間工件F送至第六工位的模具內，用沖棒進行整平制成成品G ；所述步驟(6)或步驟(7)中在中間工件E或中間工件F的一個平面上壓上識別標識，所述識別標識為一個或多個點。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(I)中的中間工件A的長度為24. 5mm。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(2)中的倒角為倒角R10，所述步驟(2)中的第一中心成型定位孔的規格為Φ5*150°，所述步驟(2)中的第二中心成型定位孔的規格為 Φ5*150°。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(3)中U型的凸輪為一端倒角為20±3°，圓直徑為032mm，凸輪方向總高度為36mm，厚度為10. 9mm的中間工件C。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(4)具體包括如下步驟將中間工件C送至位于第三工位的成型模具內，進行溫鐓擠壓使之圓直徑達到Φ32. 4mm,凸輪方向總高度為37.8_，厚度為10. 7_兩端凹進去臺階分別為Φ23*1、Φ23*0. 5制成中間工件D。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(5)將中間工件D送至位于第四工位的成型模具內，進行溫鐓擠壓使圓的一端內孔沖進去，另一端凸出來制成中間工件Ε。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(5)將中間工件D送至位于第四工位的成型模具內，進行溫鐓擠壓使圓的直徑達到Φ33. 2mm,凸輪邊總高度為38. 4mm,厚度為10.7mm，一端內孔沖進去臺階為Φ22. 9*5，另一端凸出來Φ15*9制成中間工件Ε。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(6)中將中間工件E送至位于第五工位的成型模具內，用沖孔棒將中間廢料切斷，使之制成內孔為Φ22. 7mm通孔，并在一個面上壓上標識，圓直徑為Φ33. 2mm,凸輪方向總高度為38. 40臟，厚度為10. 7mm的中間工件F。在本專利技術的具體實施例子中，所述步驟(7)中將中間工件F送至第六工位的成型模具內，用沖棒進行整平制成直徑為Φ33. 25mm凸輪方向總高度為38. 45mm，厚度為10.65mm，內孔為Φ22. 7mm的成品G。本專利技術的積極進步效果在于本專利技術和現有的同類工藝比較，具有如下的優點本專利技術材料加熱溫度可控制在300-900°C，節約了能源；本專利技術因溫度在900°C以下，材料的內部組織結構未發生變化，后續熱處理加工簡單；外觀表面光潔度大大提高，尺寸精度得到保證；本專利技術用溫鐓成型工藝生產出來的產品，經實際使用，效率和質量較之前的工藝要高很多，社會和經濟效益明顯。附圖說明圖I為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件A的結構示意圖；圖2為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件B的結構示意圖；圖3-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件C的一面的結構示意圖；圖3-2為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件C的另一面的結構示意圖；圖3-3為圖3-2的C-C剖視圖；圖4-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件D的結構示意圖；圖4-2為圖4-1的D-D剖視圖；圖5-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件E的結構示意圖；圖5-2為圖5-1的E-E剖視圖；圖6-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件F的結構示意圖；圖6-2為圖6-1的F-F剖視圖；圖7為專利技術的溫鐓成型工藝生產的成品結構示意圖。具體實施方式下面結合附圖給出本專利技術較佳實施例，以詳細說明本專利技術的技術方案。圖I為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件A的結構示意圖，如圖I所示為一圓柱狀柱體，具體采用多工位溫鐓機的切斷工位，在切斷模具與送料輪之間，經過二次中或高頻加熱，將中間工件A采用的材料加熱至300-900°C之間的某一溫度，在本專利技術中，具體可以選400 V、500 0C >600 V、700 V等300-900 V之間的任意一個溫度，再送至切料模具切斷至長度符合要求的中間工件A，中間工件A呈現圓柱狀；在本專利技術中，中間工件A的長度加工成為24. 5_。圖2為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件B的結構示意圖；中間工件B具體的加工步驟為將步驟(I)中加工成的中間工件A送至位于第一工位的成型模具內，對中間工件A—端鐓壓成倒角及第一中成型心定位孔101，另一端沖壓第二成型中心定位孔102，制成一端有倒角103兩端有中心定位孔(分別為第一中成型心定位孔101和第二成型中心定位孔102)的中間工件B ;如圖2中，倒角103位于第二成型中心定位孔102的那一端。 在本專利技術的具體實施過程中，倒角103選為倒角R10，第一中心成型定位孔101的規格為Φ5*150°，第二中心成型定位孔102的規格為Φ5*150°。在本專利技術的具體實施過程中，第一中心成型定位孔101和第二中心成型定位孔102的規格也可以設定為任意想要的直徑和角度，能定位即可。圖3-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件C的一面的結構示意圖；圖3-2為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件C的另一面的結構示意圖；圖3-3為圖3-2的C-C剖視圖；將加工成的中間工件B送至位于第二工位上的整型模具內，對中間工件B溫鐓成一端U型的凸輪201，一端倒角202的中間工件C ;上述U型的凸輪為一端倒角為20 ± 3 °，圓直徑為Φ32πιπι，凸輪方向總高度為36mm，厚度為10. 9mm的中間工件C。中間工件C的一面包含倒角202，另一面不包含倒角，僅僅是包含中心定位孔102。圖4-1為專利技術的溫鐓成型工藝生產的中間工件D的結構示意本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種汽車發動機凸輪軸凸輪毛胚溫鐓成型生產方法，其特征在于：所述方法包括如下步驟：（1）、多工位溫鐓機的切斷工位：在切斷模具與送料輪之間，經過二次中或高頻加熱，將規定直徑的材料加熱至300?900℃之間的某一溫度，再送至切料模具切斷至長度符合要求的中間工件A，中間工件A呈現圓柱狀；（2）、將步驟（1）中加工成的中間工件A送至位于第一工位的成型模具內，對中間工件A一端鐓壓成倒角及第一中心成型定位孔，另一端沖壓第二中心成型定位孔，制成一端有倒角兩端有中心定位孔的中間工件B；（3）、將步驟（2）中加工成的中間工件B送至位于第二工位上的整型模具內，對中間工件B溫鐓成一端U型的凸輪，一端倒角的中間工件C；（4）、將步驟（3）中加工成的中間工件C送至位于第三工位的成型模具內進行溫鐓擠壓使之外型飽滿，兩邊圓中心有凹臺的中間工件D；（5）、將步驟（4）中加工成的中間工件D送至第四工位成型模具，用沖棒將中間的圓往里擠壓，把壓進去的材料擠到凹模內形成一端凹進去，一端凸出來的中間工件E；（6）、將步驟（5）中加工成的中間工件E送至第五工位的成型模具，用沖孔棒將中間廢料沖斷制成中間工件F；（7）、將步驟（6）中加工成的中間工件F送至第六工位的模具內，用沖棒進行整平制成成品G；所述步驟（6）或步驟（7）中在中間工件E或中間工件F的一個平面上壓上識別標識，所述識別標識為一個或多個點。...
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：鄭小元，
申請(專利權)人：上海哈隆汽車標準件有限公司，鄭小元，
類型：發明
國別省市：
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