本發明專利技術涉及一種以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生方法，包括:(1)將以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑破碎成粉末，向所述粉末中加水配制成懸浮液；(2)向上述懸浮液中通入含氧氣的氣體進行氧化，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成羥基氧化鐵和硫單質；(3)向上述溶液中加入浮選劑將硫單質分離出來，分離出的硫單質經過濾、洗滌、干燥、熔融得到硫錠，沉淀的羥基氧化鐵經過濾、洗滌、干燥后得到再生后的羥基氧化鐵；其特點在于，在所述步驟（1）中，向所述懸浮液內加入堿液，調節所述懸浮液的pH≥7.5，以增加含氧氣體在懸浮液中的溶解度，提高鐵硫化物的氧化效率和以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生效率。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術具體涉及，屬于脫硫劑領域。
技術介紹
工業氣體和廢氣中均含有大量的硫化物，工業氣體中的硫化物會造成工業生產中催化劑的中毒、失活，縮短了催化劑的使用壽命，增加了催化劑的更換頻率，從而提高了成本，廢氣中的硫化物直接排放會造成對環境和人畜的危害，因此無論是工業氣體還是廢氣中的硫化物均應該被除去。一般采用的氣體脫硫的方法為氣固法，即使用固體脫硫劑與氣體中的硫化物進行物理吸附或化學反應，從而將硫化物固定在脫硫劑中，使氣體得到凈化。目前，通常的脫硫劑只能進行一次性使用，使用后產生的脫硫劑廢劑大都采用填埋等方式進行處理，這樣不僅增加了氣體凈化成本，而且脫硫劑廢劑中的硫化物仍然會對環境造成污染。近年來，研究人員專利技術了一種以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑，該脫硫劑用于脫硫后，其中的羥基氧化鐵轉變為硫化鐵，將脫硫劑廢劑進行再生處理后，其中的硫化鐵又可以再生為羥基氧化鐵，從而實現脫硫劑的循環使用。現有技術中，中國專利文獻CN101767776A就公開了一種使用后的無定形羥基氧化鐵脫硫劑的再生方法，該方法首先將無定形羥基氧化鐵脫硫劑廢劑研磨成顆粒，得到廢劑粉，將廢劑粉加水配制成中性的懸浮液，通入含氧氣的氣體進行氧化，使懸浮液中的硫化鐵轉化為無定形羥基氧化鐵和單質硫，從而形成上述兩種物質的漿液，將漿液置于容器中，通入空氣，使單質硫上浮，沉淀物則為經再生的無定形羥基氧化鐵。上述技術中，在向由脫硫劑廢劑粉配成的懸浮液中通入含氧氣體時，由于含氧氣體不易溶于水，除了很少量溶于懸浮液的溶解氧會與廢劑粉末發生氧化反應外，剩余的大量氧氣不溶于懸浮液，與懸浮液之間形成氣液界面，處于氣液界面的廢劑粉接觸到界面氧而被氧化，而懸浮液中不能接觸到溶解氧和界面氧的廢劑粉則不能被氧化，從而降低了含氧氣體對廢劑粉的氧化效率；而且隨著氧化的進行，生成的單質硫也會上浮至氣液界面處，占據氣液界面的部分位置，使得能夠接觸到界面氧的廢劑粉更少，進一步使得廢劑粉的氧化效率降低，從而使無定形羥基氧化鐵廢劑的再生效率降低。
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題是現有技術中由于含氧氣體不易溶于水，除了很少量溶于懸浮液的溶解氧會與廢劑粉末發生氧化反應外，剩余的大量氧氣不溶于懸浮液，與懸浮液之間形成氣液界面，處于氣液界面的廢劑粉接觸到界面氧而被氧化，而懸浮液中不能接觸到溶解氧和界面氧的廢劑粉不能被氧化，從而降低了廢劑粉的氧化效率；而且隨著氧化的進行，生成的單質硫也會上浮至氣液界面處，占據氣液界面的部分位置，使得能夠接觸到界面氧的廢劑粉更少，廢劑粉的氧化效率更低，從而使無定形羥基氧化鐵廢劑的再生效率降低；進而提出一種能夠提高脫硫劑廢劑再生效率的以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生方法。為解決上述技術問題，本專利技術提供了，包括以下步驟:(1)將以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑破碎成粉末，向所述粉末中加水配制成懸浮液；(2)向步驟⑴得到的懸浮液中通入含氧氣的氣體進行氧化，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成羥基氧化鐵和硫單質；(3)將步驟⑵中得到的上浮的硫單質分離出來，沉淀的羥基氧化鐵經過濾、洗滌、干燥后得到再生后的羥基氧化鐵；在所述步驟(I)中，向所述懸浮液內加入堿液，調節所述懸浮液的pH值彡7.5。調節所述懸浮液的pH值為8-11。在所述步驟(3)中，加入浮選劑，將硫單質分離出來。步驟(3)中的所述干燥溫度為-5-120°C，干燥時間為3-24小時。所述羥基氧化鐵為a -羥基氧化鐵、^ -羥基氧化鐵、Y -羥基氧化鐵、8 -羥基氧化鐵和無定形羥基氧化鐵中的一種或幾種。所述粉末的粒度大于30目。在所述步驟⑴中，所述懸浮液中廢劑粉末的含量為2.5-30wt.%。所述堿液為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋰、碳酸鈉、碳酸鉀、碳酸氫鈉、碳酸氫鉀、碳酸銨、碳酸氫銨、氧化鈣溶液和氨水中的一種或幾種。所述浮選劑為煤油、柴油、黃藥和黑藥中的一種或幾種。將分離出的所述硫單質進行過濾、洗滌、干燥、熔融，得到硫錠。本專利技術與現有技術方案相比具有以下有益效果:(1)本專利技術所述的以羥基氧化鐵為活性組分脫硫劑的再生方法中，在配制脫硫劑廢劑粉末的懸浮液時，向其中加入堿液，使懸浮液的pH ^ 7.5，從而避免了現有技術中，在對羥基氧化鐵脫硫劑廢劑進行再生時配制得到的廢劑懸浮液的溶劑為水，且懸浮液呈中性，由于溶劑水分子為極性分子，氧分子為非極性分子，因此氧氣不易溶于懸浮液，除了懸浮液中的少量廢劑粉末可以接觸到溶解氧或界面氧之外，懸浮液中的大量廢劑粉末無法接觸到氧氣，因而不能被氧化，使得廢劑粉末的氧化效率降低，廢劑的再生效率下降的問題；通過在配制廢劑懸浮液時加入堿液后，使得懸浮液中的OH—增多，這種帶電的離子會促進氧分子的極化，從而使氧分子具有極性，另一方面，由于氧分子被極化后帶有極性，氧分子容易與0H_產生靜電作用而形成H03_離子，H03_離子易溶于懸浮液，從而在一定程度上提高了氧氣在懸浮液中的溶解度，因此，經過調節使懸浮液的pH ^ 7.5之后，氧氣充分溶于懸浮液中，和廢劑粉末進行充分接觸反應，提聞了廢劑粉末的氧化效率，進而提聞了以輕基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生效率。(2)本專利技術所述的以羥基氧化鐵為活性組分脫硫劑的再生方法中，將礦業選礦的方法轉用到脫硫劑再生領域中來，使用浮選劑將懸浮液中的氧化產物-硫單質分離出來，這一方法與現有技術中萃取硫單質的方法相比，能夠保持硫單質的固體形態，在后續處理中無需額外的復雜過程，只需經過簡單的過濾洗滌等過程就能夠得到單質硫，提高了經濟效益，同時有益于環境保護。(3)本專利技術所述的以羥基氧化鐵為活性組分脫硫劑的再生方法中，所得沉淀物的在-5-120°C下干燥后即得到羥基氧化鐵，無需焙燒過程，減少了能源的消耗。具體實施例方式為了更清楚地了解本專利技術的
技術實現思路
，下面結合具體實施例對本專利技術的內容作詳細地說明。實施例1取以a -羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑2kg，利用混碾機破碎成粒度為30目的粉末，向廢劑粉末中加水配成含2.5wt.%廢劑粉末的懸浮液，向懸浮液中加入氫氧化鈉溶液，調節懸浮液的PH值為7.5 ;向懸浮液中通入流速為50L/h的含氧氣體，所述含氧氣體為氧氣和空氣的混合氣體，在該混合氣體中氧氣和空氣的體積比為6: 1，反應5小時，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成為羥基氧化鐵和硫單質；然后向懸浮液中通入空氣，硫單質溢流出來而被分離，將剩余的含有羥基氧化鐵沉淀的懸浮液用離心機過濾、洗滌，濾餅在_5°C下干燥24小時，得到羥基氧化鐵。對新鮮的a -羥基氧化鐵脫硫劑及該脫硫劑進行使用后得到的脫硫劑廢劑進行上述再生處理后得到的羥基氧化鐵脫硫劑的硫容進行測定，測定結果表明，以a -羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的一次使用硫容為30%，再生后的羥基氧化鐵的硫容也可以達到29%。實施例2取以0 -羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑4kg，利用混碾機破碎成粒度為40目的粉末，向廢劑粉末中加水配成含30wt.%廢劑粉末的懸浮液，向懸浮液中加入氫氧化鉀，調節懸浮液的PH為11 ;向懸浮液中通入流速為為400L/h的含氧氣體，所述含氧氣體為氧氣和空氣的混合氣體，在該混合氣體中氧氣和空氣的體積比為2: 1，反應5小時，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成為羥基氧化鐵和硫單質；然后向懸浮液中通入空氣，硫單質溢流出來而被本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生方法，包括以下步驟：(1)將以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑破碎成粉末，向所述粉末中加水配制成懸浮液；(2)向步驟(1)得到的懸浮液中通入含氧氣的氣體進行氧化，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成羥基氧化鐵和硫單質；(3)將步驟(2)中得到的上浮的硫單質分離出來，沉淀的羥基氧化鐵經過濾、洗滌、干燥后得到再生后的羥基氧化鐵；其特征在于，在所述步驟(1)中，向所述懸浮液內加入堿液，調節所述懸浮液的pH值≥7.5。
【技術特征摘要】
1.一種以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑的再生方法，包括以下步驟: (1)將以羥基氧化鐵為活性組分的脫硫劑廢劑破碎成粉末，向所述粉末中加水配制成懸浮液； (2)向步驟(I)得到的懸浮液中通入含氧氣的氣體進行氧化，使懸浮液中的鐵硫化物氧化成輕基氧化鐵和硫單質； (3)將步驟(2)中得到的上浮的硫單質分離出來，沉淀的羥基氧化鐵經過濾、洗滌、干燥后得到再生后的羥基氧化鐵； 其特征在于， 在所述步驟(I)中，向所述懸浮液內加入堿液，調節所述懸浮液的PH值>7.5。2.根據權利要求1所述的脫硫劑的再生方法，其特征在于，調節所述懸浮液的pH值為8-11。3.根據權利要求1或2所述的脫硫劑的再生方法，其特征在于，在所述步驟(3)中，力口入浮選劑，將硫單質分離出來。4.根據權利要求1-3任一所述的脫硫劑的再生方法，其特征在于，步驟(3)中的所述干燥溫度為-5_120°C，干燥時間為3-24小時。5.根據權利...
【專利技術屬性】
技術研發人員：高群仰，劉振義，李新，汪祥勝，
申請(專利權)人：北京三聚環保新材料股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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