主副梁一體化自卸車車架制造技術

本實用新型專利技術涉及一種主副梁一體化自卸車車架，其包括車架本體、油缸支架連接板、車廂擋板和緩沖梁；車架本體包括左、右縱梁及橫梁；油缸支架連接板頂端設有裝配孔，下端設有多個呈長圓孔結構的支架安裝孔；油缸支架連接板通過支架安裝孔配以緊固件與左、右縱梁的外壁連接；車廂擋板頂端也向車架本體上側凸伸，下端設有多個擋板安裝孔；車廂擋板通過擋板安裝孔配以緊固件與左、右縱梁的外壁連接；緩沖梁設于左、右縱梁的頂部，其一側壁通過支架安裝孔配以緊固件連接油缸支架連接板并通過擋板安裝孔配以緊固件與車廂擋板連接。本實用新型專利技術結構簡單、牢固，自重輕，抗震緩沖效果好，加工和制造工藝簡單，裝配效率高，制造成本低，適用性強。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
主副梁一體化自卸車車架
[0001 ] 本技術涉及一種自卸車車架，尤其涉及一種主副梁一體化自卸車車架。
技術介紹
現有自卸車車架均由主車架和副車架兩部分組成，通常是利用U型螺栓將副車架與主車架連接裝配，但是這種結構通常制造成本高，加工難度大，裝配工藝也相對復雜，整車自重較大。鑒于此，在中國專利201220722379.3中提到一種自卸車車架，包括左、右縱梁和橫梁構成的車架主體，是在車架主體油缸舉升處的橫梁上分別鉚接有加強支撐梁；左、右縱梁的尾部焊接有尾梁，其中尾梁兩端超出左、右縱梁外側；尾梁的長度在1.2?2.2米之間，尾梁上設有4?6個翻轉座支架。該技術雖然實質是采用主副一體自卸車車架，但是當汽車長時間在路況較差的路面上行駛時，車架的抗震緩沖能力較差，很容造成各個結構部件出現松動或損壞，這樣給整車的安全、舒適使用帶來很大影響。在另一中國專利201320510493.4中提到一種重型自卸車的車架總成，包括主縱梁以及與主縱梁通過螺栓及鉚釘固定連接的副縱梁，在主副縱梁之間設置有通過鉚釘和螺栓與主副縱梁相連接的第一橫梁總成、發動機第一橫梁總成、第五橫梁和后橫梁總成，車架后部最外端分別設有用于連接自卸車裝貨箱的左擋板和右擋板，所述的主縱梁與副縱梁為等截面直縱梁結構。該技術的車架雖然結構牢固且一定程度上能解決承載能力弱的問題，但是整體重量較重，結構復雜、零部件較多且裝配效率低，整個加工和裝配工藝也相對復雜，制造成本較高。綜上所述，有必要對現有技術進一步完善。
技術實現思路
本技術是為了解決現有的自卸車車架結構通常制造成本高，加工難度大，裝配工藝也相對復雜，整車自重較大，抗震能力弱且適用性差等問題而提出一種結構簡單、牢固，自重輕，抗震緩沖效果好，加工和制造工藝簡單，裝配效率高，制造成本低，適用性強的主副梁一體化自卸車車架。本技術是通過以下技術方案實現的:上述的主副梁一體化自卸車車架，包括車架本體，所述車架本體包括左縱梁、右縱梁及連接于所述左、右縱梁之間的橫梁；所述自卸車車架還包括裝設于所述左、右縱梁上的油缸支架連接板、車廂擋板和緩沖梁；所述油缸支架連接板設于所述車架本體的中部，其頂端向所述車架本體上側凸伸且凸伸部位設有裝配孔，下端設有多個呈長圓孔結構的支架安裝孔；所述油缸支架連接板通過所述支架安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接；所述車廂擋板設于所述油缸支架連接板一側，其頂端也向所述車架本體上側凸伸，下端設有多個擋板安裝孔；所述車廂擋板通過所述擋板安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接；所述緩沖梁設于所述左、右縱梁的頂部，其一側壁通過所述支架安裝孔配以緊固件連接所述油缸支架連接板并通過所述擋板安裝孔配以緊固件與所述車廂擋板連接。所述主副梁一體化自卸車車架，其中:所述左、右縱梁的頂部與所述車廂擋板之間還夾設有支架墊板。所述主副梁一體化自卸車車架，其中:所述自卸車車架還包括裝設于所述左、右縱梁上的加強板和翻轉套管；所述加強板鉚接固定于所述左、右縱梁的中部受力最大部位；所述翻轉套管的兩端橫向穿設并焊接于所述左、右縱梁一端部。所述主副梁一體化自卸車車架，其中:所述左、右縱梁的一端外壁上均固設有多個安裝座，另一端外壁上固設有多個裝配板。所述主副梁一體化自卸車車架，其中:所述橫梁為連接于所述左、右縱梁的內壁之間的多個。有益效果:本技術主副梁一體化自卸車車架結構簡單、牢固，尤其，油缸支架連接板和車廂擋板均設有長圓孔結構并通過長圓孔配以緊固件與緩沖梁連接，采用這種連接方式，可使車架整體具有良好的抗震緩沖效果，避免了車輛長時間行駛在路況較差的路面上時各個裝配連接部件出現松動或損壞，使整車使用更加安全、舒適；同時，整個車架的零部件相對較少，各個結構加工和制造工藝相對簡單，裝配效率高，制造成本低，整車自重較輕，可有效降低整車的高度，能更好的滿足城鄉公路限高條件下的車輛通過能力，適用性強。【附圖說明】圖1為本技術主副梁一體化自卸車車架的主視圖；圖2為本技術主副梁一體化自卸車車架的圖1中A-A方向的剖視圖；圖3為本技術主副梁一體化自卸車車架的徒2中A區域的放大圖；圖4為本技術主副梁一體化自卸車車架的圖1中B-B方向的剖視圖；圖5為本技術主副梁一體化自卸車車架的俯視圖。【具體實施方式】如圖1至5所示，本技術主副梁一體化自卸車車架，包括車架本體1、油缸支架連接板2、車廂擋板3、車架墊板4、加強板5、緩沖梁6、翻轉套管7和緊固件8。該車架本體I包括左縱梁11、右縱梁12和橫梁13 ;該左縱梁11和右縱梁12彼此平行且對稱；其中，該左縱梁11和右縱梁12的一端外壁上均固設有多個安裝座14，另一端外壁上固設有多個裝配板15 ;該橫梁13具有多個且分別固設于該左縱梁11和右縱梁12之間，即該橫梁13的兩端分別固定連接左縱梁11和右縱梁12的內壁。該油缸支架連接板2固設于該車架本體I中部，其頂端向車架本體I上側凸伸且凸伸部位設有裝配孔21 ;該油缸支架連接板2的下端設有多個呈長圓孔結構的支架安裝孔22 ;該油缸支架連接板2通過支架安裝孔22配以緊固件8連接于該車架本體I的左縱梁11和右縱梁12的外壁。該車廂擋板3固設于該車架本體I的中段外壁上；其中，該車廂擋板3位于該油缸支架連接板2—側，其頂端也向車架本體I上側凸伸，下端設有多個呈長圓孔結構的擋板安裝孔31，該該車廂擋板3通過擋板安裝孔31配以緊固件8連接車架本體I的左縱梁11和右縱梁12。該車架墊板4夾設于車架本體I的左縱梁11和右縱梁12的頂部與車廂擋板3之間。該加強板5鉚接固定于該左縱梁11和右縱梁12的中部受力最大部位。該緩沖梁6設于該左縱梁11和右縱梁12的頂部，其一側壁通過油缸支架連接板2的支架安裝孔22配以緊固件8連接油缸支架連接板2，通過車廂擋板3的擋板安裝孔31配以緊固件8與車廂擋板3連接，由于支架安裝孔22和擋板安裝孔31均呈長圓孔結構，因此可限制緩沖梁6的前后移動，但不影響緩沖梁6的上下跳動，具有良好的抗震緩沖效果，能起到保護車架的作用。該翻轉套管7裝設于該車架本體I 一端，其兩端橫向穿設于該車架本體I的左縱梁11和右縱梁12 —端部。本技術結構簡單，裝配效率高，同時，制造成本低，整個車架自重輕，能有效降低整車的高度，更好的滿足城鄉公路限高條件下的車輛通過能力，適于推廣與應用。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種主副梁一體化自卸車車架，包括車架本體，所述車架本體包括左縱梁、右縱梁及連接于所述左、右縱梁之間的橫梁；其特征在于：所述自卸車車架還包括裝設于所述左、右縱梁上的油缸支架連接板、車廂擋板和緩沖梁；所述油缸支架連接板設于所述車架本體的中部，其頂端向所述車架本體上側凸伸且凸伸部位設有裝配孔，下端設有多個呈長圓孔結構的支架安裝孔；?所述油缸支架連接板通過所述支架安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接；所述車廂擋板設于所述油缸支架連接板一側，其頂端也向所述車架本體上側凸伸，下端設有多個擋板安裝孔；所述車廂擋板通過所述擋板安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接；所述緩沖梁設于所述左、右縱梁的頂部，其一側壁通過所述支架安裝孔配以緊固件連接所述油缸支架連接板并通過所述擋板安裝孔配以緊固件與所述車廂擋板連接。

【技術特征摘要】
1.一種主副梁一體化自卸車車架，包括車架本體，所述車架本體包括左縱梁、右縱梁及連接于所述左、右縱梁之間的橫梁；其特征在于:所述自卸車車架還包括裝設于所述左、右縱梁上的油缸支架連接板、車廂擋板和緩沖梁； 所述油缸支架連接板設于所述車架本體的中部，其頂端向所述車架本體上側凸伸且凸伸部位設有裝配孔，下端設有多個呈長圓孔結構的支架安裝孔；所述油缸支架連接板通過所述支架安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接； 所述車廂擋板設于所述油缸支架連接板一側，其頂端也向所述車架本體上側凸伸，下端設有多個擋板安裝孔；所述車廂擋板通過所述擋板安裝孔配以緊固件與所述左、右縱梁的外壁匹配連接； 所述緩沖梁設于所述左、右縱梁的頂部，其一側壁通過所述支架安裝孔配以緊固件連接...

【專利技術屬性】
技術研發人員：王曉萍，周瑞，施新林，
申請(專利權)人：十堰瑞恒汽車裝備有限公司，
類型：新型
國別省市：湖北;42