自密實混凝土結構的施工方法技術

自密實混凝土結構的施工方法包括以下步驟：對自密實混凝土結構進行建模，支設自密實混凝土結構外圍模板，并在中空圓孔處設置環形模板，綁扎結構內部鋼筋；采用自密實混凝土在環形模板的兩側分別對自密實混凝土結構進行分層澆筑布料；先完成前一層澆筑后再對下一層進行澆筑，直至澆筑完畢，當自密實混凝土澆筑至環形模板圓弧底部時，只在環形模板的一側澆筑布料，使該側自密實混凝土能夠在自重壓力差的作用下，越過圓弧底部流向環形模板的另一側，直至澆筑高度超過1/4環形模板直徑高度后，恢復在環形模板的兩側同時澆筑布料。解決開有中空圓孔自密實混凝土結構的環形模板圓弧底部混凝土不易密實和氣泡多的難題。

【技術實現步驟摘要】
【專利摘要】包括以下步驟：對自密實混凝土結構進行建模，支設自密實混凝土結構外圍模板，并在中空圓孔處設置環形模板，綁扎結構內部鋼筋；采用自密實混凝土在環形模板的兩側分別對自密實混凝土結構進行分層澆筑布料；先完成前一層澆筑后再對下一層進行澆筑，直至澆筑完畢，當自密實混凝土澆筑至環形模板圓弧底部時，只在環形模板的一側澆筑布料，使該側自密實混凝土能夠在自重壓力差的作用下，越過圓弧底部流向環形模板的另一側，直至澆筑高度超過1/4環形模板直徑高度后，恢復在環形模板的兩側同時澆筑布料。解決開有中空圓孔自密實混凝土結構的環形模板圓弧底部混凝土不易密實和氣泡多的難題。【專利說明】
本專利技術屬于混凝土施工
，更具體地說，本專利技術涉及一種開有中空圓孔的。
技術介紹
核安全是核電工程的生命線，基于核電工程安全性的要求，核電工程結構復雜，對施工技術要求高。在某些結構復雜、施工面狹小的部位，常面臨不易振搗的技術難題，容易弓I起混凝土缺陷，影響核電工程質量。開有中空圓孔的自密實混凝土結構進行混凝土澆筑的步驟為:先對自密實混凝土結構建模，支設自密實混凝土結構外圍模板，并在中空圓孔處設置環形模板，按照設計圖綁扎結構內部鋼筋，即完成建模;最后向結構模型內饒筑自密實混凝土。已公開核電廠常規島循環水廊道(簡稱GD)為開有中空圓孔的自密實混凝土結構，其高為4.8m、寬為4.8m、長為25m，中空圓孔直徑為3.6m，中空圓孔底部與自密實混凝土結構底部距離為600mm，該類型的自密實混凝土結構在進行振搗混凝土時，一般采用以下兩種方法。方法一是:一次性整體分層分段澆筑，分層厚度不超過400mm，相鄰兩層混凝土澆筑的時間間隔不超過90分鐘。進水管溝第一階段澆筑時，為保證環形模板的弧形模板底部的混凝土饒筑密實，該處分層厚度調整至不超過200mm，饒筑速度適當放緩。每層饒筑時以5m為一小段，每段先澆筑至環形模板圓弧底部，然后再澆筑至第一次施工縫處。完成第一段后，再以此順序澆筑下一段。每一段的澆筑順序如下:先從右側開始布料，布料時斜向分層，在右側已經澆筑到環形模板圓弧底部時，再轉到左側布料，至左側也達到環形模板圓弧底部后，再轉到右側布料，直到右側澆筑至施工縫標高。轉至左側布料，澆筑至施工縫標高。方法二是:將環形模板結構分為上下兩部分，采用振搗混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑至內1/2環形模板高度，第二次將剩余混凝土澆筑完成。每次澆筑都采用分層分段澆筑，每層混凝土厚度不大于400mm，混凝土振搗時隨澆筑進行，分層振搗，按順序進行澆筑。相鄰兩層混凝土澆筑的時間間隔不超過90分鐘，5m長為一小段，直至澆筑完成。但是，由于環形模板圓弧底部結構特殊和高配筋的特點，混凝土澆筑時環形模板圓弧底部區域不易振搗，存在由于欠振、漏振而引發混凝土缺陷的風險。自密實混凝土是一種具有高流動性、均勻性和穩定性的混凝土，其澆筑時無需外力振搗，能夠在自重作用下流動并充滿模板空間。目前已有自密實混凝土應用于民用工程中某些復雜的結構，鑒于其優異的流動性能和抗離析性能，能夠自動流平和密實填充于工程結構內。一般情況下，采用自密實混凝土應用的民用工程多為結構復雜、施工面狹小，混凝土的澆筑從一處澆筑，即可自動流平、填充密實模板空間。但是，如果采用自密實混凝土對開有中空圓孔的自密實混凝土結構進行澆筑，卻由于圓弧形的環形模板底部，導致自密實混凝土在環形模板底部不易填充密實，加之自密實混凝土的流動距離一般為4?5m，達不到一次性全部密實填充整個大環形結構的目的，同時如果混凝土的流動距離過長，混凝土的組成會發生變化，造成結構內混凝土的不均勻。因此，目前尚無自密實混凝土在開有中空圓孔的自密實混凝土結構中應用的施工案例。
技術實現思路
本專利技術的目的在于:提供一種開有中空圓孔的，以解決環形模板圓弧底部混凝土不易密實和氣泡多的技術難題，保證工程質量。為了實現上述專利技術目的，本專利技術提供了一種，其包括以下步驟:對自密實混凝土結構進行建模，支設自密實混凝土結構外圍模板，并在中空圓孔處設置環形模板，按照設計圖綁扎結構內部鋼筋，從而形成自密實混凝土結構模型；采用自密實混凝土在環形模板的兩側分別對自密實混凝土結構進行分層澆筑布料;先完成前一層饒筑后再對下一層進行饒筑，直至饒筑完畢，當自密實混凝土饒筑至環形模板圓弧底部時，只在環形模板的一側澆筑布料，使該側自密實混凝土能夠在自重壓力差的作用下，越過圓弧底部流向環形模板的另一側，直至澆筑高度超過1/4環形模板直徑高度后，恢復在環形模板的兩側同時澆筑布料。只在環形模板的一側澆筑布料，自密實混凝土在環形模板的兩側形成重力壓力差，由于自密實混凝土具有優異的流動性能和抗離析性能，自密實混凝土在壓力差作用下越過圓弧底部流向環形模板的另一側，將環形模板的圓弧底部均勻、密實填充，解決了該部位混凝土不易密實和氣泡多的技術難題，保證了工程質量。作為本專利技術的一種改進，每層饒筑厚度為10mm?200mm。根據饒筑試驗可知，每層饒筑厚度在10mm?200mm之間時，自密實混凝土流動更加均勻、填充更加密實。作為本專利技術的一種改進，當自密實混凝土饒筑至環形模板圓弧底部時，在環形模板的一側設有兩臺布料機同時進行澆筑布料，兩臺布料機分別設置在環形模板前端和后端連續澆筑布料。兩臺布料機同時工作，在保證混凝土結構施工質量的前提下，有效提高了澆筑布料的工作效率。作為本專利技術的一種改進，當自密實混凝土饒筑至內圓弧底部時，采用出口為彎頭的下料導管對自密實混凝土進行下料，彎頭方向朝向圓弧底部。出口為彎頭的下料導管可以減緩自密實混凝土的沖擊力，并使得自密實混凝土更易流過環形模板圓弧底部，避免產生混凝土缺陷。作為本專利技術的一種改進，饒筑時自密實混凝土自由下落高度小于1.5m，以免混凝土下落速度過大而增大模板側壓力和改變自密實混凝土組成。作為本專利技術的一種改進，所述自密實混凝土為纖維自密實混凝土，其包含有350?400份的水泥、120?150份的粉煤灰、810?840份的中砂、810?840份的5?20mm連續級配碎石、175?185份的水、0.9份的聚丙稀纖維以及4.3?4.6份的外加劑，其中I份為I個單位重量。由上述材料制成的自密實混凝土性能優越，其性能指標的i丹落擴展度為600mm?650mm、U型儀填充高度大于320_、￥型漏斗通過時間為53?153，摻加聚丙烯纖維的自密實混凝土具有優異的流動性能和抗離析性能，能夠有效填充密實模板空間。作為本專利技術的一種改進，所述的纖維自密實混凝土由375kg的水泥、140kg的粉煤灰、830kg的中砂、830kg的5?20mm連續級配碎石、180kg的水、0.9kg的聚丙烯纖維以及4.4kg的外加劑組成。該自密實混凝土性能指標中的坍落擴展度為625mm、U型儀填充高度大于320mm、V型漏斗通過時間為7.5S。作為本專利技術的一種改進，以環形模板中心軸為對稱軸將自密實混凝土結構分為兩側，每側在長度方向按相等間隔分割為若干段，在對每層進行澆筑布料時采用分段澆筑方式進行，先完成該層一側的前一段澆筑后再對該層一側的后一段進行澆筑，直至該層澆筑完畢。每層澆筑采用分段澆筑，可以避免自密實混凝土流動距離過長，而導致自密實混凝土的骨料與漿體分離。作為本專利技術的一種改進，每段的長度為3m?5m。作為本專利技術本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種自密實混凝土結構的施工方法，包括以下步驟：對自密實混凝土結構進行建模，支設自密實混凝土結構外圍模板，并在中空圓孔處設有環形模板，按照設計圖綁扎結構內部鋼筋，從而形成自密實混凝土結構模型；采用自密實混凝土在環形模板的兩側分別對自密實混凝土結構進行分層澆筑布料；其特征在于：先完成前一層澆筑后再對下一層進行澆筑，直至澆筑完畢，當自密實混凝土澆筑至環形模板圓弧底部時，只在環形模板的一側澆筑布料，使該側自密實混凝土能夠在自重壓力差的作用下，越過圓弧底部流向環形模板的另一側，直至澆筑高度超過1/4環形模板直徑高度后，恢復在環形模板的兩側同時澆筑布料。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王輝誠，裴新意，余兵，陳李華，王啟寧，陳立勝，王景平，楊宏波，夏云峰，吳建軍，王利業，趙喜泉，呂光曄，莊嚴，呂華剛，
申請(專利權)人：中廣核工程有限公司，中國廣核集團有限公司，
類型：發明
國別省市：廣東;44