本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，包括切斷，鐓粗，預(yù)成形，沖孔，成形，分離。本發(fā)明專利技術(shù)通過改變加工工藝，以先沖孔再成形的方法來增加工件鍛造時(shí)的自由表面積從而減少加工能耗，延長加工工件的使用壽命，降低生產(chǎn)成本，提高市場競爭力，本發(fā)明專利技術(shù)工藝簡單，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)，適于大批量生產(chǎn)。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種工件的熱鍛工藝，尤其是一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝。
技術(shù)介紹
隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步，工業(yè)化程度的提高，軸承作為工業(yè)中使用極為普遍的零件使用量也越來越高，目前的軸承加工工藝為鐓粗工序，成形工序，沖孔工序，分離工序，其中成形工序?yàn)槊荛]鍛造，需要很大的成形壓力，存在對設(shè)備要求高，模具壽命不理想生產(chǎn)成本大的缺點(diǎn)，因此，開發(fā)新的加工工藝，減少成形壓力，降低設(shè)備成本，減少對模具的損耗，提高生產(chǎn)效率是軸承生產(chǎn)行業(yè)中首要解決的問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
專利技術(shù)目的本專利技術(shù)的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供了一種工藝簡單，對生產(chǎn)設(shè)備要求低，模具損耗小的軸承圈的鍛造工藝。技術(shù)方案為了解決上述技術(shù)問題，本專利技術(shù)所述的一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，所述的工藝包括以下步驟 (a)切斷準(zhǔn)備待加工的棒體鋼材料，采用多工位高速鐓鍛機(jī)將棒材切成所需長度的圓柱體； (b)鐓粗采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)將步驟(a)中所述的圓柱體鋼材鐓粗成扁平狀料餅； (C)預(yù)成形采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)的上模具將料餅鍛造成中間凹陷帶連皮(31)的杯狀體(3)，所述的上模具橫截面面積小于坯料截面； (d)沖孔采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)沖孔模具把杯狀體(3)的連皮(31)沖下，使坯料成為上下貫通的環(huán)體； (e)成形采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用成形模具將環(huán)體鍛造成外圈A(I)與內(nèi)圈B (2)的結(jié)合體；(f)分離采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用分離模具將外圈A(I)與內(nèi)圈B (2)分離。所述步驟(f)中的分離模具與內(nèi)圈B (2)上表面的外徑相同。有益效果與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)在于本專利技術(shù)通過改變加工工藝，以先沖孔再對工件加工成形的方法來增加工件加工時(shí)的自由表面積從而減少加工能耗，延長加工工件的使用壽命，降低生產(chǎn)成本，提高市場競爭力，本專利技術(shù)通過改變加工工藝，本專利技術(shù)工藝簡單，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)，適于大批量生產(chǎn)。附圖說明圖I為軸承圈的主視 圖2為軸承外圈主視圖；圖3為軸承內(nèi)圈主視 圖4為中間凹陷帶連皮的杯狀體的主視 其中1.外圈A，2.內(nèi)圈Β，3·杯狀體，31.連皮。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本專利技術(shù)作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，應(yīng)理解這些實(shí)施例僅用于說明本專利技術(shù)而不用于限制本專利技術(shù)的范圍。實(shí)施例I 如圖1-4所示，欲鍛造內(nèi)直徑為053. 3mm外直徑為0103. 3mm的軸承圈，鍛造工藝為 (a)準(zhǔn)備工序準(zhǔn)備待加工的棒體鋼材料，采用多工位高速鐓鍛機(jī)將棒材剪切成高77. 17mm,底面直徑為046mm的圓柱體； (b)鐓粗采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)將圓柱體鋼材鐓粗成扁平狀料餅，底面直徑084臟，高25mm，此步驟需要124噸的壓力； (c)預(yù)成形采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)的上模具將料餅鍛造成中間凹陷帶連皮31的杯狀體3，所述的上模具是階梯軸狀，橫截面面積小于坯料截面，將料餅鍛造成中間凹陷帶連皮31的杯狀體3，該杯狀體內(nèi)徑054. 09mm，外徑0102. 32mm,高度為20. 36mm，連皮厚度6. 91mm，此工序需要625噸的壓力； (d)沖孔采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)的沖孔模具把杯狀體3的連皮31沖下，使坯料成為上下貫通的環(huán)體，該環(huán)體內(nèi)徑054. 09mm，外徑0102. 32mm,高度為20. 36mm，此工序需要19噸的壓力； (e)成形采用步驟(a)中所述多工位高速鐓鍛機(jī)的成形上模具，將環(huán)體鍛造成外圈AI與內(nèi)圈B 2的結(jié)合體,所述的結(jié)合體，內(nèi)圈B2的內(nèi)徑為053. 3mm,外圈的外徑為0103. 3mm,高度為39mm，此工序需要172噸的壓力； (f)分離采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)分離上模具將外圈AI與內(nèi)圈B 2分離，外圈Al的內(nèi)直徑為075. 5mm，夕卜圈直徑為0103. 3mm，高度為19. 5mm ;內(nèi)圈B2的內(nèi)直徑為053. 3mm，外直徑為075. 5mm，高度為24. 8mm，此工序需要20噸的壓力。權(quán)利要求1.一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，其特征在于所述的工藝包括以下步驟 (a)切斷準(zhǔn)備待加工的棒體鋼材料，采用多工位高速鐓鍛機(jī)將棒材切成所需長度的圓柱體； (b)鐓粗采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)將步驟(a)中所述的圓柱體鋼材鐓粗成扁平狀料餅； (C)預(yù)成形采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)的上模具將料餅鍛造成中間凹陷帶連皮(31)的杯狀體(3)，所述的上模具橫截面面積小于坯料截面； (d)沖孔采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)沖孔模具把杯狀體(3)的連皮(31)沖下，使坯料成為上下貫通的環(huán)體； (e)成形采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用成形模具將環(huán)體鍛造成外圈A(I)與內(nèi)圈B (2)的結(jié)合體；(f)分離采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用分離模具將外圈A(I)與內(nèi)圈B (2)分離。2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，其特征在于所述步驟(f)中的分離模具與內(nèi)圈B (2)上表面的外徑相同。全文摘要本專利技術(shù)公開了一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，包括切斷，鐓粗，預(yù)成形，沖孔，成形，分離。本專利技術(shù)通過改變加工工藝，以先沖孔再成形的方法來增加工件鍛造時(shí)的自由表面積從而減少加工能耗，延長加工工件的使用壽命，降低生產(chǎn)成本，提高市場競爭力，本專利技術(shù)工藝簡單，操作方便，易于實(shí)現(xiàn)，適于大批量生產(chǎn)。文檔編號(hào)B21K1/04GK102847862SQ20121029385公開日2013年1月2日 申請日期2012年11月6日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月6日專利技術(shù)者王欣 申請人:蘇州漢金模具技術(shù)有限公司本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種軸承圈的低壓力復(fù)合鍛造工藝，其特征在于：所述的工藝包括以下步驟(a)切斷：準(zhǔn)備待加工的棒體鋼材料，采用多工位高速鐓鍛機(jī)將棒材切成所需長度的圓柱體；？(b)鐓粗：采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)將步驟（a）中所述的圓柱體鋼材鐓粗成扁平狀料餅；？(c)預(yù)成形：采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)的上模具將料餅鍛造成中間凹陷帶連皮（31）的杯狀體（3），所述的上模具橫截面面積小于坯料截面；(d)沖孔：采用步驟(a)中所述的多工位高速鐓鍛機(jī)沖孔模具把杯狀體（3）的連皮（31）沖下，使坯料成為上下貫通的環(huán)體；？(e)成形：采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用成形模具將環(huán)體鍛造成外圈A（1）與內(nèi)圈B（2）的結(jié)合體；(f)分離：采用步驟(a)中所述的鐓鍛機(jī)采用分離模具將外圈A（1）與內(nèi)圈B（2）分離。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：王欣，
申請(專利權(quán))人：蘇州漢金模具技術(shù)有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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