一種注塑模模內水口料自動分離裝置制造方法及圖紙

本實用新型專利技術公開了一種注塑模模內水口料自動分離裝置，包括導向塊、仿型切刀、微型單向油缸、油路系統；導向塊可拆卸的連接安裝在后模仁的注塑產品進膠位處，導向塊設置有導槽；油路系統包括油路和與油路相通的接頭座、與接頭座連接的接頭，接頭座固定在模具上；油路與微型單向油缸相通；微型單向油缸的活塞上活動連接有仿型切刀，仿型切刀可滑動的設置在導向塊的導槽中。本實用新型專利技術的注塑模模內水口料自動分離裝置，結構緊湊、安裝方便，避免了傳統熱切技術形式占用空間大，推力不足，熱切效果差等問題；同時采用該實用新型專利技術可實現自動化生產，縮短產品成型周期，無需人工剪水口料，降低人工成本。

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及注塑成型模具
，具體來說涉及一種注塑模模內水口料自動分離裝置。
技術介紹
伴隨著塑料模具在各個行業(yè)的不斷推廣應用，我國塑膠行業(yè)已日趨成熟，各種新技術的應用層出不窮，發(fā)展到現今塑膠行業(yè)也面臨著諸多挑戰(zhàn)。經營成本高、品質良率偏低、工作效率不可掌控、訂單波動與人力資源難以取得平衡、企業(yè)內部常出現人力不足、人力過剩、人力成本高等諸多問題，給廣大企業(yè)帶來巨大壓力。其中普遍存在技術問題之一有塑料產品成型過程中在澆口和冷流道處會產生水口料，需去除水口料才能獲得注塑成品，目前是采用傳統熱切技術和人工去除水口料兩種方法，該兩種方法都存在一定的缺陷。傳統熱切技術，都是以4頂針板，或機械聯動的結構，形式占用空間大，推力不足，達到效果差，造價非常貴，維護困難；人工去除水口料的方法存在缺點如下：1、效率低，且每臺注塑機旁都需安排固定人數去水口料工人；2、產品成型周期長；3、人工去除易影響產品質量外觀；4、在企業(yè)中，產品的銷量波動大，易造成人力不足、人力過剩。
技術實現思路
本技術的目的是針對上述現有技術的缺陷，提供一種注塑模模內水口料自動分離裝置，實現模內水口料自動分離，占用空間小，效果好，造價低，維護簡單。為了實現上述目的，本技術的技術方案是：一種注塑模模內水口料自動分離裝置，包括導向塊、仿型切刀、微型單向油缸、油路系統；所述導向塊可拆卸的連接安裝在后模仁的注塑產品進膠位處，所述導向塊設置有導槽；所述油路系統包括油路和與油路相通的接頭座、與接頭座連接的接頭，所述接頭座固定在模具上；所述油路與微型單向油缸相通；所述微型單向油缸的活塞上活動連接有仿型切刀，所述仿型切刀可滑動的設置在導向塊的導槽中。作為對上述技術方案的改進，所述仿型切刀包括刀芯、刀套、壓縮彈簧，所述刀芯可滑動的設置在刀套中心上，所述壓縮彈簧套設在刀芯上，一端與刀套的內端面相抵，一端與刀芯的軸肩面相抵；所述刀芯設置有滑動槽，所述刀套的端部對應設置有定位銷，所述定位銷從刀套兩側穿出，并穿設在滑動槽中。所述定位銷將刀芯、刀套可拆卸的固定為一整體，并控制刀芯的最大行程。作為對上述技術方案的改進，所述刀套的外周部設置有外密封圈。作為對上述技術方案的改進，所述微型單向油缸包括油缸壓板、缸體、活塞，所述缸體卡裝在油缸壓板上，所述活塞設置在缸體中并從缸體的前端穿出。作為對上述技術方案的改進，所述缸體的底部設置有圓柱銷，所述圓柱銷穿過缸體和活塞，并采用焊接工藝焊接在缸體上，起控制活塞的行程作用；所述活塞上安裝有雙向活塞封，所述缸體在活塞的出口端裝有高壓的缸體密封圈。所述圓柱銷將缸體、活塞可拆卸的固定為一整體，并控制活塞的最大行程。作為對上述技術方案的改進，所述接頭座的連接內側面上設置有高壓的接頭座密封圈；所述油路的開口端設置有銅封，所述銅封包括銅密封墊圈，所述銅密封墊圈擰緊在銅管上。作為對上述技術方案的改進，所述注塑模模內水口料自動分離裝置適用于搭接式、潛伏式進膠的注塑產品模具中。與現有技術相比，本技術所取得的有益效果是：本技術的注塑模模內水口料自動分離裝置，結構緊湊、安裝方便，避免了傳統熱切技術形式占用空間大，推力不足，熱切效果差等問題；同時采用該技術可實現自動化生產，縮短產品成型周期，無需人工剪水口料，降低人工成本。附圖說明圖1為本技術的結構示意圖；圖2本技術的仿型切刀的結構示意圖；圖3為本技術的單向微型油缸的結構示意圖；圖4本技術的仿型切刀與導向塊配合的結構示意圖。具體實施方式下面結合附圖，對本技術的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施方式用于說明本技術，但不用來限制本技術的范圍。如圖1、2、3、4所示，本技術的注塑模模內水口料自動分離裝置，該裝置安裝于需模內切水口料的模具相應位置，包括油路5和與油路5相通的接頭座54、安裝于接頭座54上的高壓的接頭座密封圈53、與接頭座54連接的接頭55、接頭座55通過緊固螺絲56固定在模具上。所述油路5是根據設計在模具加工相應的油路，其中加工中多余的工藝孔采用銅密封墊圈51與螺絲52組合密封，利用螺絲52的扭緊力和銅密封墊圈51的可壓縮性達到密封高壓油效果。所述油路5與微型單向油缸1相通。所述微型單向油缸1包括平頭螺絲11、油缸壓板12、圓柱銷13、活塞14、缸體15、高壓的缸體密封圈16、雙向活塞封17；所述缸體15底部裝有高壓的缸體密封圈16，同時內孔裝有活塞14，活塞14上安裝有雙向活塞封17，通過與缸體15內壁配合起封油作用；所述圓柱銷13穿過缸體15和活塞14，并采用焊接工藝連接，起控制活塞14的行程作用；所述微型單向油缸1通過油缸壓板12，并采用平頭螺絲11將其固定的模具相應位置。所述微型單向油缸1上放置了仿型切刀2。所述仿型切刀包括刀芯21、刀套22、外密封圈23、定位銷24、壓縮彈簧25。所述刀芯21的頂部為切刀，其形狀根據所需分離水口料的產品形狀仿型加工而得，且為了到達好的分離效果，切刀刃口寬度通常小于0.1mm，刀芯21軸上先后套有壓縮彈簧25和刀套22；所述定位銷24穿過刀套22和刀芯21將各個零件連接為一體，同時在刀套上開有密封槽安裝外密封圈23，從而組成一個整體，即仿型切刀2。當連接為一整體時，距離“L”為刀芯21的有效運動行程，定位銷24可控制刀芯21的最大運動行程，通過磨刀套22底面可在最大運動行程內調節(jié)有效行程“L”的大小；所述外密封圈23的作用主要是在安裝仿型切刀2時，外密封圈23與所安裝處的模具型腔壁具有一定的摩擦力，便于使用過中安裝仿型切刀2。所述仿型切刀2中的刀芯21與導向塊3配合，所述導向塊3與模具成型面接觸部位采用仿型加工，從而保證切除水口料部位時不影響注塑產品的外觀及形狀。導向塊3采用緊固螺絲31固定在相應模具上。注塑模模內水口料自動分離裝置的工作過程：當外部提供的80-100Mpa的高壓油與接頭55連接，經過油路5進入微型單向油缸1中的缸體15時，在壓力油的作用下推動活塞14向前運動，活塞14頂住仿型切刀2中的刀芯21底面，當壓力油大于仿型切刀2中的壓縮彈簧25的彈力時，活塞14與刀芯21同時被推動向前運動，到運行距離達到“L”時，刀芯21與刀套22接觸時運動停止，即到了切刀運動的極限位置，該狀態(tài)為仿型切刀工作狀態(tài)，將產品與水口料分離；當外部不提供高壓油時，刀芯21和油缸活塞14在壓縮彈簧25的彈力作用下處于復位狀態(tài)，即產品與水口料是連接的。最后應說明的是：顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本技術所作的舉例，而并非對實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在不脫離本技術技術原理的前提下，還可以做出若干改進和替換，這些改進和替換也應視為本技術的保護范圍。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種注塑模模內水口料自動分離裝置，其特征在于，包括導向塊、仿型切刀、微型單向油缸、油路系統；所述導向塊可拆卸的連接安裝在后模仁的注塑產品進膠位處，所述導向塊設置有導槽；所述油路系統包括油路和與油路相通的接頭座、與接頭座連接的接頭，所述接頭座固定在模具上；所述油路與微型單向油缸相通；所述微型單向油缸的活塞上活動連接有仿型切刀，所述仿型切刀可滑動的設置在導向塊的導槽中。

【技術特征摘要】
1.一種注塑模模內水口料自動分離裝置，其特征在于，包括導向塊、仿型切刀、微型單向油缸、油路系統；所述導向塊可拆卸的連接安裝在后模仁的注塑產品進膠位處，所述導向塊設置有導槽；所述油路系統包括油路和與油路相通的接頭座、與接頭座連接的接頭，所述接頭座固定在模具上；所述油路與微型單向油缸相通；所述微型單向油缸的活塞上活動連接有仿型切刀，所述仿型切刀可滑動的設置在導向塊的導槽中。2.如權利要求1所述的注塑模模內水口料自動分離裝置，其特征在于，所述仿型切刀包括刀芯、刀套、壓縮彈簧，所述刀芯可滑動的設置在刀套中心上，所述壓縮彈簧套設在刀芯上，一端與刀套的內端面相抵，一端與刀芯的軸肩面相抵；所述刀芯設置有滑動槽，所述刀套的端部對應設置有定位銷，所述定位銷從刀套兩側穿出，并穿設在滑動槽中。3.如權利要求2所述的注塑模模內水口料自動分離裝置，其特征在于，所述定位銷將刀芯、刀套可拆卸的固定為一整體，并控制刀芯的最大行程。4.如權利要求2所述的注塑模模內水口料自動分離裝置，其...

【專利技術屬性】
技術研發(fā)人員：徐正昭，吳英銳，楊延錦，孫曉婷，
申請(專利權)人：深圳市米高科技有限公司，
類型：新型
國別省市：廣東;44