低磷鋼的冶煉方法技術

公開了一種低磷鋼的冶煉方法，包括：將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣；向轉爐中加入鋁礬土，噸鋼加入量為5-15kg，并控制所述脫磷爐渣中Al2O3的質量分數為10-15%；加入鋁礬土1-2分鐘后，將所述脫磷爐渣倒出轉爐；將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳后獲得低磷鋼水及脫碳爐渣；轉爐出鋼并將脫碳爐渣倒出轉爐。本發明專利技術提供的一種低磷鋼的冶煉方法，最終可實現轉爐脫磷階段（倒出的渣量/脫磷總的渣量）≥70%，抑制回磷，同時造渣原料更加環保，不污染環境，最終獲得的低磷鋼水中磷的質量分數能夠達到0.0060%以下。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于轉爐煉鋼
，特別涉及。
技術介紹
傳統的轉爐冶煉采用“加廢鋼、鐵水一轉爐吹煉一轉爐出鋼”エ藝。該方法適用于冶煉一般質量要求的鋼種。隨著對潔凈鋼要求的提高，鋼中磷含量要求達到O. 0080%以下，加大了轉爐脫磷的難度。為了生產超低磷鋼，目前主要有兩種エ藝(I)采用雙渣冶煉的エ藝，在脫磷結束后進行倒渣操作，倒掉一部分脫磷爐渣，再進行吹煉。但是在操作中為了保證脫磷效果，均采用高搶位操作，首先采用生成FeO的エ藝，促進生成低熔點爐渣，利用FeO的氧化性進行脫磷，此エ藝的缺點是由于采用高搶位操作，容易溢渣；由于倒掉的爐渣中FeO含量較高，造成鐵損較大。(2)采用雙聯轉爐的エ藝，即采用兩個轉爐冶煉的エ藝，ー個 轉爐脫磷，一個轉爐脫碳，但是對于很多エ廠而言，條件不允許，不能夠實現兩個轉爐雙聯操作。雙渣冶煉エ藝的難點是實現脫磷階段快速造渣和快速倒渣エ藝，目前一般采用加入CaF2的エ藝，但是CaF2污染嚴重。公開號為101314805，公開日為2008-12-03的中國專利，公開了ー種中磷鐵水轉爐高效脫磷冶煉方法，該方法也在脫磷結束后實施倒渣操作，脫磷渣堿度控制在2. O 3.0，倒渣溫度控制在1470°C。通過該方法，脫碳終點鋼中磷含量能夠控制在低于O. 01%，但是該專利沒有提供有利于脫磷渣倒出的方法。公開號為1182799，公開日為1998-05-27的中國專利，公開了ー種鐵水預脫磷方法，該方法利用轉爐且使用合成渣進行鐵水預脫磷，螢石用量達到了 5. 6 8. Okg/t，但是螢石的污染大，在實際操作中應盡量避免使用。
技術實現思路
本專利技術的目的在于，解決現有低磷鋼冶煉過程中污染大、脫磷爐渣化渣效果差，脫磷爐渣流動性差，鋼水中磷含量高的問題，提供一種環保且能有效的提高脫磷爐渣化渣效果和脫磷爐渣流動性，降低鋼水中磷含量的低磷鋼生產方法。本專利技術提供的ー種，包括將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣；向轉爐中加入鋁礬土，噸鋼加入量為5_15kg，并控制所述脫磷爐渣中Al2O3的質量分數為10-15% ；加入鋁礬土 1-2分鐘后，將所述脫磷爐渣倒出轉爐；將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳后獲得低磷鋼水及脫碳爐渣；轉爐出鋼并將脫碳爐渣倒出轉爐。進ー步，所述脫磷爐渣的組分質量百分比為CaO :25-34, SiO2 :15-22, MnO :3_5，FeO :5_10，MgO :6_12，余量為 Fe 和微量元素。進ー步，將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷時，控制所述脫磷爐渣的堿度為I.1-2. 3。進ー步，所述脫碳爐渣的組分質量百分比為CaO :44-50, SiO2 :10-14，MnO :ト2. 4，FeO : 12-20，MgO :9_13，余量為 Fe 和微量元素。 進一歩，將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳時，控制所述脫碳爐渣堿度為3. 7-4. 2。進ー步，所述低磷鋼水中磷的質量百分數在O. 0060%以下。本專利技術提供的ー種，在一個轉爐上實現超低磷鋼的生產，熱量比較富裕，冶煉時間較短。脫磷爐渣采用加入Al2O3降低爐渣的粘度，倒渣順利，最終可實現脫磷轉爐(倒出的渣量/脫磷總的渣量)^ 70%，且由于加入Al2O3降低爐渣的粘度，脫磷爐渣流動性好，就可以采用低槍位操作，脫磷爐渣的FeO含量較低(5-10%)，鐵損較小。加入鋁礬土替換傳統エ藝中的螢石進行化渣，避免了傳統エ藝污染大的問題。最終獲得的低磷鋼水中磷的質量分數能夠達到O. 0060%以下。具體實施例方式采用雙渣エ藝冶煉低磷鋼，脫磷和脫碳在同一座轉爐內進行。在脫磷結束后倒掉一部分脫磷爐渣，再加入新的爐渣，進行吹煉脫碳。這種エ藝在實際操作中存在技術難點，例如脫磷階段爐渣化渣慢，調度跟不上。操作中為了保證脫磷效果，促進生成低熔點爐渣，均采用高搶位操作，以利用FeO的氧化性脫磷，容易溢渣，倒掉的爐渣中FeO含量較高，造成鐵損較大。脫磷渣化渣效果不好，爐渣流動性差，倒出不徹底，容易回磷。傳統エ藝加入螢石化渣，污染大等問題。針對以上諸多問題，本專利技術提供了一種能實現降低脫磷渣中FeO含量，降低鐵損，増加操作安全性，増加脫磷爐渣流動性，穩定控制磷含量等目的的低磷鋼冶煉方法，包括以下幾個步驟步驟Sl-I :將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣。其中，脫磷爐渣的組分質量百分比為CaO :25-34, SiO2 :15-22，MnO 3-5, FeO :5-10, MgO :6_12，余量為Fe和微量元素。本實施方式充分利用剛倒入轉爐的鐵水初期溫度較低的熱力學條件，進行脫磷，可以適當降低轉爐脫磷階段脫磷爐渣的堿度，控制脫磷爐渣的堿度在I. 1-2. 3之間，這樣既能夠配合低溫鐵水的脫磷操作，又能保證脫磷爐渣的良好流動性。此外，由于堿度不高，還大大節約了石灰的消耗。步驟S2-1 向轉爐中加入鋁礬土，噸鋼加入量為5_15kg，并控制所述脫磷爐渣中Al2O3的質量分數為10-15%。隨著脫磷的進行，爐渣中P2O5含量升高，為了保證脫磷效果，有效避免后期的回磷，希望脫磷爐渣能在短時間內倒出，以保證脫磷效果，同時提高轉爐生產節奏。實際生產中發現，脫磷爐渣流動性較差，為了能夠順利倒出70%以上的脫磷爐渣，應當適當提高脫磷爐渣的流動性。本實施例經過大量的爐渣熱力學計算發現，如果在脫磷爐渣中加入鋁礬土，增高爐渣中Al2O3的含量至10-15%，脫磷爐渣的熔點降低，流動性增加，這樣能順利的倒出脫磷爐渣。步驟S3-1 :加入鋁礬土 1-2分鐘后，將所述脫磷爐渣倒出轉爐。步驟S4-1 :將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳后獲得低磷鋼水及脫碳爐渣。脫碳爐渣的組分質量百分比為CaO :44-50, SiO2 :10-14，MnO :ト2. 4，FeO : 12-20，MgO :9_13，余量為Fe和微量元素。在將脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳吋，需要控制脫碳爐渣的堿度在3. 7-4. 2之間。低磷鋼水中磷的質量百分數在O. 0060%以下。步驟S5-1 :轉爐出鋼并將脫碳爐渣倒出轉爐。本專利技術提供的，在一個轉爐上實現超低磷鋼的生產，熱量比較富裕，冶煉時間較短。脫磷爐渣采用加入Al2O3降低爐渣的粘度，倒渣順利，最終可實現脫磷轉爐(倒出的渣量/脫磷總的渣量)^ 70%，且由于加入Al2O3降低爐渣的粘度，脫磷爐渣流動性好，就可以采用低槍位操作，脫磷爐渣的FeO含量較低(5-10%)，鐵損較小。加入鋁礬土替換傳統エ藝中的螢石進行化渣，避免了傳統エ藝污染大的問題。且采用低槍位控制エ藝，提高了攪拌強度，促進了爐渣的脫磷反應。最終獲得的低磷鋼水中磷的質量分數能夠達到O. 0060% 以下。下面結合具體實施例對本專利技術進行進ー步說明。 實施例一本實施例采用220噸頂底復吹轉爐，具體操作方法如下步驟S1-2 :加廢鋼20噸、兌鐵水197噸后，經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣。本實施例采用低搶位控制エ藝，吹煉開始時，槍位2. 2m，吹煉I分鐘后，調節槍位至2. 4m，供氧流量為42000Nm3/h，脫磷爐渣的組分質量百分比為CaO :32. 615，SiO2 :21. 728，MnO :2. 523, FeO :5. 238,MgO :9. 660，Fe和微量元素:28. 236。脫磷階段爐渣的堿本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種低磷鋼的冶煉方法，其特征在于，包括：將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣；向轉爐中加入鋁礬土，噸鋼加入量為5？15kg，并控制所述脫磷爐渣中Al2O3的質量分數為10？15%；加入鋁礬土1？2分鐘后，將所述脫磷爐渣倒出轉爐；將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳后獲得低磷鋼水及脫碳爐渣；轉爐出鋼并將脫碳爐渣倒出轉爐。

【技術特征摘要】
1.一種低磷鋼的冶煉方法，其特征在于，包括 將廢鋼兌鐵水后經轉爐吹煉脫磷獲得脫磷鋼液及脫磷爐渣； 向轉爐中加入招帆土，噸鋼加入量為5-15kg,并控制所述脫磷爐洛中Al2O3的質量分數為 10-15% ； 加入鋁礬土 1-2分鐘后，將所述脫磷爐渣倒出轉爐； 將所述脫磷鋼液經轉爐吹煉脫碳后獲得低磷鋼水及脫碳爐渣； 轉爐出鋼并將脫碳爐渣倒出轉爐。2.如權利要求I所述的低磷鋼的冶煉方法，其特征在于，所述脫磷爐渣的組分質量百分比為 CaO :25-34, SiO2 :15-22，MnO :3_5，FeO :5_10，MgO :6_12，余量為 Fe 和微量元素。3.如...

【專利技術屬性】
技術研發人員：朱國森，李海波，王新華，劉錕，劉國梁，呂延春，崔陽，王文軍，姜仁波，呂迺冰，南曉東，張立國，尹娜，劉柏松，
申請(專利權)人：首鋼總公司，
類型：發明
國別省市：